{"id":11714,"date":"2025-05-19T13:47:14","date_gmt":"2025-05-19T05:47:14","guid":{"rendered":"https:\/\/rysilicone.com\/?p=11714"},"modified":"2025-05-19T13:51:50","modified_gmt":"2025-05-19T05:51:50","slug":"silicone-pneumatic-forming","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/rysilicone.com\/de\/silicone-pneumatic-forming\/","title":{"rendered":"Pneumatische Silikonformung"},"content":{"rendered":"

Sind Sie neugierig auf die Herstellung von Silikonprodukten mit komplexen Formen und pr\u00e4zisen Details? Silicone Pneumatic Forming (SPF) ist die L\u00f6sung. <\/p>\n\n\n\n

Wir untersuchen die Vorteile und Anwendungsm\u00f6glichkeiten der pneumatischen Silikonformung und vergleichen sie mit anderen Formungsverfahren, um Ihnen zu helfen herauszufinden, welche Methode f\u00fcr Ihre Anforderungen am besten geeignet ist.<\/p>\n\n\n\n

Was ist pneumatische Silikonformung?<\/h2>\n\n\n\n

Beim pneumatischen Formen von Silikon wird Luftdruck verwendet, um Silikonmaterial zu formen. Dabei wird fl\u00fcssiges Silikon in eine Form gespritzt. Anschlie\u00dfend wird Luftdruck angewendet, um das Silikon in alle Details und Zwischenr\u00e4ume der Form zu pressen und so sicherzustellen, dass das Material die gew\u00fcnschte Form annimmt. Durch die Steuerung von St\u00e4rke und Richtung des Luftdrucks wird sichergestellt, dass das Silikon die Form gleichm\u00e4\u00dfig f\u00fcllt und Blasen oder Defekte vermieden werden.<\/p>\n\n\n\n

Dieses Verfahren eignet sich besonders f\u00fcr die Herstellung von Teilen mit komplexen Formen oder kleinen Abmessungen. Es tr\u00e4gt zu hoher Pr\u00e4zision und Effizienz bei. Die pneumatische Silikonformung wird h\u00e4ufig bei der Herstellung von medizinischen Ger\u00e4ten, elektronischen Dichtungen und Automobilteilen eingesetzt, bei denen Genauigkeit und Konsistenz entscheidend sind.<\/p>\n\n\n\n

High-End-M\u00e4rkte mit wachsender Nachfrage nach pneumatischer Silikonformung<\/h2>\n\n\n\n

In mehreren High-End-M\u00e4rkten steigt der Bedarf an pneumatischer Silikonformung. Besonders hervorzuheben ist die Medizinbranche. Sie nutzt diese Technologie zur Herstellung hochentwickelter Teile wie flexibler Implantate und pr\u00e4ziser chirurgischer Instrumente. Die Nachfrage steigt hier, da diese Teile sicher, weich und pr\u00e4zise sein m\u00fcssen. <\/p>\n\n\n\n

Auch die Luft- und Raumfahrtbranche zeigt zunehmend Interesse. Sie ben\u00f6tigt leichte, hitzebest\u00e4ndige Silikonkomponenten f\u00fcr Flugzeugsysteme. Dieser Bedarf steigt mit der Weiterentwicklung der Flugzeuge. <\/p>\n\n\n\n

Ein weiterer gro\u00dfer Bereich ist die Softrobotik. Unternehmen nutzen pneumatische Silikonformung f\u00fcr flexible Roboterteile wie Greifer und Aktuatoren. Dieser Markt w\u00e4chst dank zunehmender Innovationen in der Robotik rasant. <\/p>\n\n\n\n

Schlie\u00dflich sind auch Luxusg\u00fcter auf dem Vormarsch. Hochwertige Wearables wie Smartwatch-Armb\u00e4nder setzen auf dieses Verfahren f\u00fcr Stil und Komfort. Diese M\u00e4rkte wachsen, weil die pneumatische Silikonformung Qualit\u00e4t und Pr\u00e4zision liefert, die anderswo nicht zu finden ist.<\/p>\n\n\n\n

Verfahren zur pneumatischen Silikonformung<\/h2>\n\n\n\n
\"\"<\/figure>\n\n\n\n
    \n
  1. Materialvorbereitung<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n

    Der erste Schritt besteht darin, das richtige Material auszuw\u00e4hlen, in der Regel Fl\u00fcssigsilikonkautschuk (LSR). Dieses Silikon verf\u00fcgt \u00fcber hervorragende Flie\u00df- und Hafteigenschaften, wodurch sich komplexe Formen leicht f\u00fcllen lassen. Vor der Verwendung wird das Fl\u00fcssigsilikon \u00fcblicherweise aufbereitet, um Luftblasen zu entfernen und eine gleichm\u00e4\u00dfige Formgebung zu gew\u00e4hrleisten. Dies kann Mischen, Entgasen und Erhitzen zur Vorbereitung des Materials umfassen.<\/p>\n\n\n\n

      \n
    1. Formdesign und -vorbereitung<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n

      Die Gestaltung der Form ist ein wichtiger Schritt. Je nach Produktanforderungen wird eine passende Form erstellt. Formen werden \u00fcblicherweise aus hitzebest\u00e4ndigen Metallen wie Aluminium oder Stahl gefertigt. Die Formoberfl\u00e4che muss glatt und fehlerfrei sein, damit das Silikon nach dem Aush\u00e4rten leicht entfernt werden kann.<\/p>\n\n\n\n

        \n
      1. Injektion von Silikon<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n

        Sobald die Form fertig ist, wird das fl\u00fcssige Silikon eingespritzt. Dieser Schritt erfordert eine pr\u00e4zise Steuerung, um sicherzustellen, dass das Silikon die Form gleichm\u00e4\u00dfig f\u00fcllt, ohne dass Lufteinschl\u00fcsse entstehen. Menge und Geschwindigkeit der Injektion werden sorgf\u00e4ltig an die Gr\u00f6\u00dfe und Form der Form angepasst, um einen reibungslosen und effizienten Prozess zu gew\u00e4hrleisten.<\/p>\n\n\n\n

          \n
        1. Pneumatisches Formen<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n

          Nach dem Einspritzen des Silikons wird Luftdruck angelegt, damit das Silikon alle Teile der Form ausf\u00fcllt. Das pneumatische System leitet Druckluft oder Gas in die Form. Dieser Druck zwingt das Silikon, alle feinen Details und L\u00fccken zu f\u00fcllen und sorgt so f\u00fcr eine gleichm\u00e4\u00dfige Verteilung. Durch die Kontrolle des Luftdrucks k\u00f6nnen Hersteller Luftblasen und Defekte vermeiden und so ein glattes, hochwertiges Finish gew\u00e4hrleisten.<\/p>\n\n\n\n

            \n
          1. Aush\u00e4rtung<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n

            Anschlie\u00dfend wird das Silikon durch Hitze ausgeh\u00e4rtet. Temperatur und Zeit werden sorgf\u00e4ltig kontrolliert, um sicherzustellen, dass das Silikon vollst\u00e4ndig aush\u00e4rtet und haltbar, elastisch und hitzebest\u00e4ndig wird. Der Aush\u00e4rtungsprozess dauert in der Regel einige Minuten bis mehrere Stunden, abh\u00e4ngig von der Silikonart und der Dicke des Produkts.<\/p>\n\n\n\n

              \n
            1. Entformung und Nachbearbeitung<\/strong><\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n

              Nach dem Aush\u00e4rten wird das Silikonprodukt aus der Form entnommen. Vorsicht ist geboten, um eine Besch\u00e4digung des Produkts zu vermeiden. Nach der Entformung wird das Produkt nachbearbeitet. Dazu geh\u00f6ren das Entfernen von \u00fcbersch\u00fcssigem Material, die \u00dcberpr\u00fcfung der Oberfl\u00e4che auf Defekte und die Qualit\u00e4tspr\u00fcfung des Produkts. Abschlie\u00dfende Kontrollen stellen sicher, dass das Produkt den geforderten Spezifikationen entspricht.<\/p>\n\n\n\n

              \"\"<\/figure>\n\n\n\n

              Vergleich mit Fl\u00fcssigsilikon-Spritzguss<\/h2>\n\n\n\n

              Pneumatische Silikonformung (SPF) und Fl\u00fcssigsilikon-Spritzguss (LIM) sind zwei g\u00e4ngige Verfahren zur Herstellung hochpr\u00e4ziser Silikonprodukte. Beide Verfahren werden in verschiedenen Branchen eingesetzt, beispielsweise in der Medizintechnik, der Automobilindustrie und der Unterhaltungselektronik, weisen jedoch jeweils einzigartige Merkmale auf. <\/p>\n\n\n\n

              Das SPF-Verfahren ist f\u00fcr seine F\u00e4higkeit bekannt, ultrad\u00fcnne W\u00e4nde und komplexe Geometrien zu erzeugen, w\u00e4hrend LIM sich durch eine Hochgeschwindigkeitsproduktion mit geringerem Materialabfall auszeichnet. <\/p>\n\n\n\n

              Die folgende Tabelle zeigt die Unterschiede zwischen diesen beiden Prozessen und hilft Unternehmen dabei, basierend auf ihren Produktanforderungen die am besten geeignete Methode auszuw\u00e4hlen.<\/p>\n\n\n\n

              Vergleichsdimension<\/td>Pneumatische Silikonformung (SPF)<\/td>Fl\u00fcssigsilikon-Spritzguss (LIM)<\/td><\/tr>
              Formprinzip<\/td>Druckluft treibt den Silikonfluss an<\/td>Schneckeninjektionsf\u00fcllung + Hei\u00dfvulkanisierung<\/td><\/tr>
              Formtemperatur<\/td>160\u2013180 \u00b0C (lokale Gradientenregelung)<\/td>180\u2013200 \u00b0C (gleichm\u00e4\u00dfige Temperaturregelung)<\/td><\/tr>
              Druckbereich<\/td>0,2\u20132,0 MPa (dynamische Druckregelung)<\/td>15\u201330 MPa (konstant hoher Druck)<\/td><\/tr>
              Zykluszeit<\/td>90\u2013150 Sekunden (einschlie\u00dflich Abk\u00fchlen und Auswerfen)<\/td>45\u201380 Sekunden (Hochgeschwindigkeitsvulkanisation)<\/td><\/tr>
              Wandst\u00e4rkengrenze<\/td>0,08 mm (Vorteil in ultrad\u00fcnnen Bereichen)<\/td>0,3 mm (begrenzt durch Scherw\u00e4rmekontrolle)<\/td><\/tr>
              Flie\u00dfl\u00e4ngenverh\u00e4ltnis (L\/T)<\/td>250:1 (starke Durchdringung in komplexen Kan\u00e4len)<\/td>150:1 (hohe Viskosit\u00e4tsgrenzen)<\/td><\/tr>
              Materialverschwendungsrate<\/td>3-5% (Kaltkanalr\u00fcckst\u00e4nde)<\/td>1-2% (Hei\u00dfkanalregelung)<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n
              \"\"<\/figure>\n\n\n\n

              Anwendungen der pneumatischen Silikonformung<\/h2>\n\n\n\n
              Anwendungsbereich<\/td>Anwendungsfall<\/td><\/tr>
              Medizin & Gesundheitswesen<\/td>Minimalinvasive Ger\u00e4te: Silikon-Herzverschluss<\/td><\/tr>
              <\/td>Bionische Organmodelle: Gef\u00e4\u00dfnetzwerke aus Silikon f\u00fcr die Chirurgie<\/td><\/tr>
              Unterhaltungselektronik<\/td>Wasserdichte Dichtungen: Dichtungsringe f\u00fcr TWS-Ohrh\u00f6rer<\/td><\/tr>
              <\/td>Flexible Touch-Module: Scharnierpufferpad f\u00fcr Samsung Galaxy Z Fold<\/td><\/tr>
              Automobilindustrie<\/td>Smart Cockpit Seals: Dynamische Dichtungsstreifen f\u00fcr D\u00e4cher<\/td><\/tr>
              <\/td>Dichtungen f\u00fcr elektrische Antriebssysteme: Hochspannungs-Isolationsdichtungen<\/td><\/tr>
              Industrielle Ausr\u00fcstung<\/td>Dichtungen f\u00fcr Halbleiterausr\u00fcstung: Plasmabest\u00e4ndige Dichtungen<\/td><\/tr>
              <\/td>Komponenten f\u00fcr Lebensmittelmaschinen: Silikonkomponenten in Lebensmittelqualit\u00e4t<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

              Medizinische und Gesundheitsanwendungen<\/h3>\n\n\n\n

              Minimalinvasive medizinische Ger\u00e4te<\/strong><\/p>\n\n\n\n

              Anwendungsbeispiel<\/strong>: Silikon-Dichtungsmembranen f\u00fcr Herzokkluder (Dicke: 0,1 mm \u00b1 5 \u03bcm)<\/p>\n\n\n\n

              Technische Durchbr\u00fcche<\/strong>: Mehrstufige Druckkontrolltechnologie (Gradientendruck von 0,05\u20130,8 MPa) gew\u00e4hrleistet die gleichm\u00e4\u00dfige Formgebung ultrad\u00fcnner W\u00e4nde. Plasmaaktivierungsbehandlung der Formoberfl\u00e4chen zur Entfernung von Trennmittelr\u00fcckst\u00e4nden gem\u00e4\u00df Biokompatibilit\u00e4tsnorm ISO 10993.<\/p>\n\n\n\n

              Marktstatus<\/strong>: F\u00fchrende Unternehmen wie Medtronic und Boston Scientific dominieren den High-End-Markt, wobei die inl\u00e4ndischen Ersatzraten weniger als 15% betragen.<\/p>\n\n\n\n

              Bionische Organmodelle<\/strong><\/p>\n\n\n\n

              Anwendungsbeispiel<\/strong>: Gef\u00e4\u00dfnetzwerke aus Silikon f\u00fcr die chirurgische Ausbildung (einschlie\u00dflich simulierter Blutgerinnselstrukturen).<\/p>\n\n\n\n

              Prozessinnovationen<\/strong>:Opferschichttechnologie: Wasserl\u00f6sliche Kernformen unterst\u00fctzen die Herstellung komplexer Hohlr\u00e4ume. Verbundformung mit mehreren H\u00e4rtegraden (Shore-H\u00e4rtegradient 20A-50A).<\/p>\n\n\n\n

              Anwendungen in der Unterhaltungselektronik<\/strong><\/h3>\n\n\n\n

              Wasserdichte Dichtungskomponente<\/strong><\/p>\n\n\n\n

              Typisches Produkt<\/strong>: Akustische Dichtungsringe aus Silikon f\u00fcr TWS-Ohrh\u00f6rer (Wasserdichtigkeitsklasse IPX8).<\/p>\n\n\n\n

              Prozessparameter<\/strong>: 0,3 mm ultraschmale Injektionsschlitzf\u00fcllung (Druckschwankung < \u00b10,05 MPa). Mikroschaumtechnologie (Dichte: 0,9 g\/cm\u00b3, bleibende Kompressionsverformung < 5%).<\/p>\n\n\n\n

              Flexible Touch-Module<\/strong><\/p>\n\n\n\n

              Technologischer Benchmark<\/strong>: Scharnierpufferpolster f\u00fcr Samsung Galaxy Z Fold (getestet f\u00fcr 100.000 Faltvorg\u00e4nge).<\/p>\n\n\n\n

              Materielle Durchbr\u00fcche<\/strong>: Graphenmodifiziertes Silikon (W\u00e4rmeleitf\u00e4higkeit auf 5 W\/m\u00b7K erh\u00f6ht). Selbstheilendes Silikon (Mikrorissreparaturrate > 90% innerhalb von 24 Stunden).<\/p>\n\n\n\n

              \"\"<\/figure>\n\n\n\n

              Anwendungen in der Automobilindustrie<\/h3>\n\n\n\n

              Intelligente Cockpit-Dichtungssysteme<\/strong><\/p>\n\n\n\n

              Fall f\u00fcr Massenproduktion<\/strong>: Dynamischer Dichtungsstreifen f\u00fcr das Panorama-Sky-Dach des Tesla Model Y.<\/p>\n\n\n\n

              Prozessherausforderungen<\/strong>: Kontinuierliches Kr\u00fcmmungsformen (gradueller Kr\u00fcmmungsradius von R50 mm bis R800 mm). Dimensionsstabilit\u00e4t bei extremen Temperaturen (-40 \u00b0C bis 150 \u00b0C) mit einem W\u00e4rmeausdehnungskoeffizienten < 200 ppm\/\u00b0C.<\/p>\n\n\n\n

              Dichtungen f\u00fcr elektrische Antriebssysteme<\/strong><\/p>\n\n\n\n

              Technische Spezifikationen<\/strong>: 800-V-Hochspannungssystem-Isolationsdichtungen (Kriechstromfestigkeitsindex \u2265 600 V).<\/p>\n\n\n\n

              Materiall\u00f6sungen<\/strong>: Mit Bornitrid gef\u00fclltes Silikon (Volumenwiderstand > 1\u00d710\u00b9\u2075 \u03a9\u00b7cm). Sandwichstruktur (leitf\u00e4hige Schicht\/Isolierschicht\/Abschirmschicht gemeinsam geformt).<\/p>\n\n\n\n

              Anwendungen f\u00fcr Industrieanlagen<\/h3>\n\n\n\n

              Abdichtung von Halbleiterger\u00e4ten<\/strong><\/p>\n\n\n\n

              Strenge Anforderungen<\/strong>:<\/p>\n\n\n\n

              Plasmakorrosionsbest\u00e4ndigkeit (Massenverlust < 0,1 mg nach 10\u2078 HF-Beschusszyklen).<\/p>\n\n\n\n

              Extrem geringe Ausgasung (TML < 0,1%, CVCM < 0,01%).<\/p>\n\n\n\n

              L\u00f6sung<\/strong>:<\/p>\n\n\n\n

              Fluorsilikonkautschuk kombiniert mit Perfluorpolyetherkautschuk zur Modifizierung.<\/p>\n\n\n\n

              Adsorption und Entformung von Molekularsieben (VOC-R\u00fcckstand < 1 \u03bcg\/g).<\/p>\n\n\n\n

              Komponenten f\u00fcr Lebensmittelverarbeitungsmaschinen<\/strong><\/p>\n\n\n\n

              Zertifizierungsbarrieren<\/strong>: FDA 21 CFR 177.2600 + EU 1935\/2004.<\/p>\n\n\n\n

              Prozessinnovationen<\/strong>:<\/p>\n\n\n\n

              Ber\u00fchrungslose Entformungstechnologie durch elektrostatisches Spr\u00fchen.<\/p>\n\n\n\n

              Online-Farbunterschiedserkennung (\u0394E < 0,5).<\/p>\n\n\n\n

              Diese Innovationen unterstreichen die Vielseitigkeit der pneumatischen Silikonformung in verschiedenen Branchen, insbesondere in der Medizintechnik, der Unterhaltungselektronik, der Automobilindustrie und der Industrieausr\u00fcstung. Die kontinuierliche Weiterentwicklung der Formtechnologie und der Materialeigenschaften treibt den Fortschritt in diesen Bereichen weiter voran und macht die pneumatische Silikonformung zu einem immer wichtigeren Verfahren f\u00fcr eine hochpr\u00e4zise, langlebige und kosteng\u00fcnstige Fertigung.<\/p>\n\n\n\n

              \"\"<\/figure>\n\n\n\n

              Leistungsnachweis f\u00fcr durch pneumatische Silikonformung hergestellte Teile in Luft- und Raumfahrtqualit\u00e4t<\/h2>\n\n\n\n

              Das Validierungssystem f\u00fcr extreme Umweltvertr\u00e4glichkeit von Silikonkomponenten in Luft- und Raumfahrtqualit\u00e4t erfordert die Einrichtung eines umfassenden mehrdimensionalen Rahmens, der Materialpr\u00fcfung, Simulation extremer Umgebungen, Funktions\u00fcberpr\u00fcfung, Lebensdauervorhersage und internationale Zertifizierungen umfasst. <\/p>\n\n\n\n

              Durch strenge Tests wie Thermo-Vakuum-Zyklen (-150 \u00b0C bis +200 \u00b0C), atomare Sauerstofferosion (5 \u00d7 10\u00b9\u2075 Atome\/cm\u00b2) und mechanische St\u00f6\u00dfe von 1500 G, kombiniert mit dem Arrhenius-Beschleunigungsmodell und der Theorie der Erm\u00fcdungsschadensakkumulation, stellt das System sicher, dass Silikonkomponenten Weltraumstrahlung, extremen Temperaturschwankungen und Hochvakuumbedingungen standhalten. Die Einhaltung der NASA-Zertifizierung f\u00fcr geringe Ausgasung (TML <1,0%), der ESA-Weltraumtauglichkeitspr\u00fcfungen und der Luftfahrtnorm DO-160G ist obligatorisch und schafft eine nachvollziehbare, geschlossene Datenkette.<\/p>\n\n\n\n

              Testkategorie<\/td>Simulierte Bedingungen<\/td>Pr\u00fcfnormen<\/td>Wichtige Leistungskriterien<\/td><\/tr>
              Thermo-Vakuum-Zyklus<\/td>-150 \u00b0C bis +200 \u00b0C, 10\u207b\u2076 Torr, 100 Zyklen<\/td>ECSS-Q-ST-70-02C<\/td>Volumen\u00e4nderungsrate <0,5%<\/td><\/tr>
              Atomare Sauerstofferosion<\/td>5\u00d710\u00b9\u2075 Atome\/cm\u00b2 (LEO-\u00c4quivalent)<\/td>ASTM E2089<\/td>Oberfl\u00e4chenerosionstiefe <10\u03bcm (SEM)<\/td><\/tr>
              Dynamische Dichtungsleistung<\/td>0\u219210\u2075 Pa zyklischer Druck, 10\u2076 Zyklen<\/td>ISO 3601-3<\/td>Leckrate <1\u00d710\u207b\u2076 cc\/sec (He-Test)<\/td><\/tr>
              Kryogener elektrischer Test<\/td>-180\u00b0C +10kV Dauerentladung<\/td>DO-160G Abschnitt 25<\/td>Volumenwiderstand >1\u00d710\u00b9\u2074 \u03a9\u00b7cm<\/td><\/tr>
              Strahlenalterung<\/td>500 krad \u03b3-Strahlenbestrahlung<\/td>ASTM D1879<\/td>Zugfestigkeitsd\u00e4mpfung <20%<\/td><\/tr>
              Lebensdauervalidierung<\/td>Arrhenius-Modell (Ea=100kJ\/mol)<\/td>MIL-HDBK-217F<\/td>\u00c4quivalente Lebensdauer >15 Jahre (Mission)<\/td><\/tr><\/tbody><\/table><\/figure>\n\n\n\n

              Abschluss<\/h2>\n\n\n\n

              Die pneumatische Silikonformung bietet un\u00fcbertroffene Pr\u00e4zision, Haltbarkeit und Flexibilit\u00e4t und eignet sich daher ideal f\u00fcr eine Vielzahl von Anwendungen. Ob f\u00fcr medizinische Ger\u00e4te, flexible Elektronik oder fortschrittliche Automobilkomponenten \u2013 diese Technologie gew\u00e4hrleistet hochwertige, ma\u00dfgeschneiderte Produkte mit komplexen Details und zuverl\u00e4ssiger Leistung.<\/p>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"

              Are you curious about the production of silicone products with complex shapes and precise details? Silicone Pneumatic Forming (SPF) is the solution. We will explore the advantages and applications of silicone pneumatic forming, and compare it with other molding processes, helping you understand which method is best suited for your needs. What is Silicone Pneumatic […]<\/p>\n","protected":false},"author":1,"featured_media":11715,"comment_status":"closed","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[794],"tags":[],"class_list":["post-11714","post","type-post","status-publish","format-standard","has-post-thumbnail","hentry","category-silicone-technology"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/rysilicone.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/11714","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/rysilicone.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/rysilicone.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/rysilicone.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/rysilicone.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=11714"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/rysilicone.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/11714\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/rysilicone.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/11715"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/rysilicone.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=11714"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/rysilicone.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=11714"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/rysilicone.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=11714"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}