Silikon vs. Kunststoff: Was ist der Unterschied und welches Material ist besser?

Die Entscheidung zwischen Silikon und Kunststoff taucht in fast jedem B2B-Produktbriefing auf, das wir zitieren, und wird meist falsch dargestellt. Silikon und Kunststoff verhalten sich unter Hitze, Druck, UV-Strahlung und Langzeitbelastung sehr unterschiedlich – doch die eigentliche Wahl liegt selten zwischen zwei Materialkategorien. Es geht vielmehr um die Wahl zwischen spezifischen Qualitäten, Aushärtungssystemen und Formgebungsverfahren, die jeweils sehr unterschiedliche Mindestbestellmengen, Toleranzen und Ausfallarten mit sich bringen.

Die meisten Online-Vergleiche von Silikon und Kunststoff beschränken sich auf allgemeine Aussagen wie “Silikon ist flexibler” oder “Kunststoff ist günstiger”. In der realen Produktion hängen die endgültige Entscheidung jedoch vom Formgebungsverfahren, der Temperaturwechselbeständigkeit, den Konformitätsanforderungen, dem Werkzeugbudget und dem erwarteten Jahresvolumen ab.

Bis viele Projekte die Werkzeugprüfung erreichen, ist das Material oft schon aus dem falschen Grund gewählt worden. Wir erleben regelmäßig, dass Teams LSR für Teile spezifizieren, die mit PP zu einem Bruchteil der Kosten hätten geformt werden können, oder dass sie Standardkunststoff für Dichtflächen wählen, die bereits nach wenigen Temperaturzyklen versagen.

Wenn Ingenieure fragen, ob ein Bauteil aus Silikon oder Kunststoff gefertigt werden soll, lautet die eigentliche Frage meist folgende:

• Welchem Temperaturbereich wird das Bauteil tatsächlich ausgesetzt sein?
• Wie eng sind die Toleranzen?
• Wie hoch ist das jährliche Produktionsvolumen?
• Beinhaltet die Anwendung Lebensmittel, medizinische Produkte oder den Kontakt mit Freien?
• Was passiert, wenn das Bauteil nach 12 Monaten statt nach 5 Jahren ausfällt?

Sobald diese Einschränkungen klar sind, wird die Materialwahl wesentlich einfacher.

Wenn Sie mit der Chemie von Silikonen noch nicht vertraut sind, lesen Sie bitte zuerst [Was ist Silikonmaterial?]. Dieser Artikel setzt ein grundlegendes Verständnis der Si-O-Grundstruktur voraus und konzentriert sich stärker auf technische Kompromisse, fertigungstechnische Gegebenheiten und die Langzeitleistung in Anwendungen.

Zusammenfassung

• Wählen Sie Silikon (HTV oder LSR), wenn das Bauteil Temperaturen über 120 °C, wiederholte Sterilisation oder direkten Haut-/Lebensmittelkontakt gemäß EU LFGB oder USP Klasse VI überstehen muss. Unter 80 °C und bei einer Stückzahl von 50.000 ist Kunststoff in der Regel die sinnvolle Wahl.
• Das LSR-Spritzgießen rechnet sich erst ab ca. 50.000 Einheiten pro Jahr. Darunter ist das HTV-Pressformen aufgrund der geringeren Werkzeugkosten trotz höherer Lohnkosten pro Teil die bessere Wahl.
• Die am meisten unterschätzten Kosten entstehen durch die Nachhärtung zur Einhaltung der Vorschriften (z. B. 4 h bei 200 °C für LFGB), wodurch sich die Kosten pro Silikoneinheit im Vergleich zu einem schnellen PP-Zyklus regelmäßig verdoppeln.

Was ist Silikon?

Silikon ist ein synthetisches Elastomer, das auf einem Si–O-Gerüst anstatt auf einem C–C-Gerüst basiert. Dieser eine strukturelle Unterschied ist die Ursache für nahezu alle Eigenschaftsunterschiede zu Kunststoffen: thermische Stabilität, UV-Beständigkeit, Erhalt der Flexibilität nach Temperaturwechseln und Biokompatibilität.

In unserem Geschäft arbeiten wir mit zwei praktischen Familien zusammen:

• HTV (Hochtemperaturvulkanisation) — Kompressionsgeformt, größere Geometrien, geringere Werkzeugkosten.
• LSR (Flüssigsilikonkautschuk) — Spritzgussverfahren mit Kaltkanalsystem, engere Toleranzen, höhere Mindestbestellmenge.

Sie weisen zwar ähnliche chemische Eigenschaften auf, verhalten sich aber in der Produktion sehr unterschiedlich. Die meisten Verwirrungen bei der Angebotserstellung entstehen dadurch, dass Teams sie als austauschbar behandeln.

Mehr zu Noten und Chemie finden Sie unter [Was ist Silikonmaterial?].

Was ist Plastik?

“Kunststoff” ist kein Material, sondern eine Kategorie, die Thermoplaste (PP, PE, PC, ABS, TPU, PETG, PEEK) und Duroplaste (Epoxidharz, Phenolharz) umfasst. Jeder dieser Kunststoffe hat sein eigenes Verarbeitungsfenster, seine eigene Schrumpfungsrate und sein eigenes Profil der chemischen Beständigkeit.

Für B2B-Teile, die mit Silikon konkurrieren, sind die realistischen Kandidaten üblicherweise:

• PP — günstigstes Modell, niedrige Temperaturgrenze (dauerhaft ca. 100 °C), gut geeignet für den Kontakt mit Einweglebensmitteln.
• TPE / TPU — fühlt sich weich an, ist flexibel, verliert aber oberhalb von ca. 80 °C und unter längerer UV-Strahlung an Elastizität.
• PC — hohe Temperaturbeständigkeit für einen thermoplastischen Werkstoff (~120°C), optisch klar, aber spröde bei wiederholter Belastung.
• ABS — starr, formstabil, versagt schnell unter UV-Bestrahlung.
• SPÄHEN — in technischer Qualität, hält Temperaturen bis 250°C stand, kostet aber etwa das Zehnfache von ABS.

Die technische Entscheidung lautet auf Kategorieebene selten “Silikon oder Kunststoff”. Häufiger geht es um “LSR 50A oder TPU 70A” oder “HTV-Dichtung oder PC-Gehäuse”. Eine binäre Betrachtungsweise führt zu falschen Ergebnissen.

Wesentliche Unterschiede zwischen Silikon und Kunststoff

Die Tabelle aus dem Lehrbuch eignet sich gut für eine Definitionsseite. Für eine konkrete technische Entscheidung sind die Parameter, die Kosten und Ausfallrate beeinflussen, jedoch andere. Die folgende Tabelle ist die Version, die wir unseren Kunden im Rahmen der Projektplanung vorstellen.

Hitzebeständigkeit – Hier entscheiden die meisten Entscheidungen.

Die meisten Entscheidungen zwischen Silikon und Kunststoff sind im Grunde genommen Temperaturfragen. Sobald das Bauteil einen Autoklaven (121 °C / 30 min), einen Geschirrspüler (80 °C, wiederholt) oder einen Sterilisator (134 °C) überstehen muss, stößt die Auswahl an Kunststoffen schnell an ihre Grenzen. Nur PEEK und einige wenige technische Kunststoffe erfüllen diese Anforderungen, und diese sind teurer als Silikon.

Was die Teams unterschätzen, ist nicht die Höchsttemperatur, sondern Temperaturzyklen. Ein PC-Griff übersteht eine einmalige Temperaturbeanspruchung von 120 °C; nach 200 Zyklen reißt er. Platinvernetztes Silikon behält seine Formstabilität über mehrere tausend Zyklen. Bei Anwendungen mit mehr als ca. 50 Temperaturzyklen pro Jahr sollte die Lebensdauer in Zyklen und nicht in Spitzenwerten berechnet werden. Diese einfache Umstellung beeinflusst die Materialwahl häufiger als jedes Datenblatt.

Die Kurve finden Sie unter [Silikon-Hitzebeständigkeit].

Flexibilität und Elastizität – Achten Sie auf den Druckverformungsrest, nicht auf die Anfangshärte.

Flexibilität am ersten Tag ist einfach. Die Zahl, die in der Produktion zählt, ist Druckverformungsrest nach 1.000 Stunden unter Betriebslast.

TPU bei 70 A verhält sich im Auslieferungszustand ähnlich wie LSR bei 70 A. In einer statischen Dichtung bei 90 °C verliert TPU innerhalb weniger Monate über 401 TP3T seiner Dichtungskraft, während LSR diese innerhalb von 151 TP3T beibehält. Aus diesem Grund raten wir Kunden, die für eine Dichtungsanwendung “TPU wegen des günstigeren Preises” spezifizieren, von der Empfehlung ab – sie zahlen dann die Kosten für einen Rückruf, nicht die Einsparungen.

Für alle Dichtungs-, Dichtungs- oder Schwingungsdämpfungsfunktionen sollten Sie den Lieferanten nach dem Druckverformungsrest bei Ihrer tatsächlichen Betriebstemperatur fragen. Kann er diesen Wert nicht angeben, ist das allein schon ein Grund, sich nach einem anderen Anbieter umzusehen.

Haltbarkeit und Lebensdauer – UV-Strahlung und Ozon sind die stillen Killer

Für Anwendungen im Außenbereich, im Motorraum von Kraftfahrzeugen oder im maritimen Bereich ist Silikon selten eine Option. ABS vergilbt unter Sonneneinstrahlung innerhalb von 6–12 Monaten. PP wird kreidig und reißt. Platinvernetztes Silikon behält seine Farbe und Elastizität auch nach über 10 Jahren im Außenbereich.

Im umgekehrten Fall: Befindet sich das Bauteil im Innenbereich, ist keiner UV-Strahlung ausgesetzt und wird ohnehin jährlich ausgetauscht, ist Kunststoff fast immer kostengünstiger. Zahlen Sie nicht für eine Haltbarkeit, die Sie nie nutzen werden. Wir beobachten diese Überdimensionierung ständig bei Konsumgütern für den Innenbereich, wo der Hersteller “Silikon für ein hochwertiges Tragegefühl” vorschreibt, ohne die Einsatzbedingungen zu berücksichtigen.

Siehe [Silikon-Witterungsbeständigkeit].

Chemische Beständigkeit – Aufbau einer 2-Achsen-Matrix

Silikon ist beständig gegen Wasser, Ozon, schwache Säuren und Basen sowie die meisten polaren Lösungsmittel. In unpolaren Lösungsmitteln (Benzin, Hexan, Toluol) quillt es auf und zersetzt sich in konzentrierten starken Säuren. Fluorsilikon ist kraftstoffbeständig, kostet aber das Drei- bis Vierfache von Standardsilikon.

PP und PE sind gegenüber den meisten Säuren und Basen beständig, versagen jedoch bei moderaten Temperaturen. PTFE ist nahezu allen chemischen Reaktionen standhaltend, lässt sich aber nicht konventionell formen – es wird maschinell bearbeitet oder gesintert, was eine Massenproduktion unwirtschaftlich macht.

Der richtige Ansatz: Erstellen Sie eine 2-Achsen-Matrix aus (chemische Belastung × Betriebstemperatur) und eliminieren Sie Materialien pro Quadrant. Wenn Sie dies ehrlich tun, reduziert sich die Frage Silikon vs. Kunststoff oft auf eine einzige Auswahlliste.

Mehr dazu erfahren Sie unter [Chemikalienbeständigkeit von Silikon].

Lebensmittelsicherheit – FDA als Mindeststandard, LFGB als Höchststandard

Für Lebensmittelkontakt in den USA, FDA 21 CFR 177.2600 ist die maßgebliche Norm für Silikon. Für die EU und Deutschland gilt:, LFGB §30/31 wobei die Migrationstests insgesamt strenger sind und zusätzlich zu den umfassenderen Tests durchgeführt werden. EU-Rahmen für Lebensmittelkontaktmaterialien (Verordnung 1935/2004). Für LFGB-konformes Silikon ist üblicherweise eine Platinhärtung plus 4 Stunden Nachhärtung bei 200 °C erforderlich, was die Materialkosten um 20–30% erhöht.

Bei Kunststoffen gelten je nach Harz unterschiedliche Anforderungen an die Lebensmittelkontaktfähigkeit: PP und PE sind in der Regel unproblematisch, PC erfordert BPA-frei-Zertifizierung (Und selbst dann ist es bei Babyprodukten in der EU/CN eingeschränkt), PVC ist in den meisten Premiummärkten praktisch vom Lebensmittelkontakt ausgeschlossen.

Befindet sich der Käufer in der EU, sollte für jeglichen direkten Kontakt mit Lebensmitteln oder der Mundhöhle standardmäßig Platinsilikon nach LFGB-Standard verwendet werden. Der Kostenaufschlag ist geringer als das regulatorische Risiko eines Rückrufs.

Gängige Anwendungsgebiete von lebensmittelechtem Silikon:

• Backformen und Backbleche
• Küchenutensilien und Pfannenwender
• Baby-Fütterungszubehör
• Dichtungen und Dichtungsringe für die Lebensmittelverarbeitung

Sehen [ lebensmittelechtes Silikon ].

Umweltauswirkungen – Wiederverwendungszyklen, nicht Materialart

Silikon ist nicht biologisch abbaubar. Die meisten technischen Kunststoffe sind ebenfalls in einem praktikablen Zeitraum nicht biologisch abbaubar. Der ehrliche Maßstab für Nachhaltigkeit ist Wie viele Nutzungszyklen übersteht ein Bauteil vor der Entsorgung?.

Ein Lebensmittelbehälter aus Platin-Silikon übersteht über 5.000 Spülmaschinengänge. Ein PP-Behälter hält 50–200 Spülgängen stand, bevor er sich verformt. Bezogen auf die CO₂-Bilanz pro Anwendung ist Silikon klar im Vorteil; bei Einwegprodukten hingegen hat Kunststoff die Nase vorn. Wer hier eine pauschale Antwort gibt, will etwas anderes verkaufen.

Kostenvergleich – Gesamtkosten (ohne Materialkosten)

Die Materialkosten pro kg sind irreführend. Die Entscheidungszahl ist Landekosten pro geliefertem, qualifiziertem Teil, wozu Folgendes gehört:

• Werkzeugkosten über das Jahresvolumen amortisiert
• Zykluszeit × Lohnsatz
• Ausschussquote (LSR-Läufe 1–3%; HTV 5–10%; thermoplastisches Spritzgießen 1–3%)
• Nachhärtungsenergie (nur Silikon)
• Inspektionsaufwand (medizinische/lebensmittelbezogene Anwendungen)

Grobe Faustregeln aus unserem Angebotsbuch:

• Bei weniger als 5.000 Teilen pro Jahr ist HTV-Silikon oft die bessere Wahl als Kunststoffspritzguss, da die Werkzeugkosten niedriger sind.
• Bei 5K–50K ist das Kunststoffspritzgießen für unkritische Anwendungen meist die bessere Wahl.
• Bei über 50.000 Einheiten mit engen Toleranzen oder Lebensmittel-/Medizinvorschriften ist LSR trotz des $30K+ Werkzeugs hinsichtlich der Lebenszykluskosten überlegen.

Auswahlrahmen für Ingenieure

Diese Entscheidungslogik erläutern wir jedem Kunden vor der Angebotserstellung. Dadurch werden Fehlentscheidungen bei der Materialwahl bereits beim ersten Anruf vermieden (80%).

Schritt 1 – Temperaturfenster

• Dauerbetrieb unter 80°C ohne Sterilisation → Kunststoff sollte zuerst in Betracht gezogen werden.
• Bei kontinuierlicher Einwirkung von 80–120 °C oder wiederholter Spülmaschinenbeanspruchung wird Silikon bevorzugt; PC/PEEK sind alternative Kunststoffe.
• Bei Temperaturen über 120 °C (kontinuierlich) oder Autoklav-/Sterilisationszyklen ist Silikon für elastomere Teile im Wesentlichen unerlässlich.

Schritt 2 – Toleranz und Oberflächenbeschaffenheit

• Toleranz ±0,1 mm oder weniger, einfache Geometrie → HTV-Formpressen ist kostengünstig.
• Toleranz ±0,05 mm oder enger, komplexe Geometrie, kein Grat akzeptabel → LSR-Spritzguss. Versuchen Sie nicht, die LSR-Toleranzen mit HTV zu erreichen; die Ausschussrate würde die Einsparungen zunichtemachen.
• Spiegelglanz oder optische Klarheit → platinvernetztes LSR oder PC. Peroxidvernetztes Silikon vergilbt leicht und ist daher nicht geeignet.

Schritt 3 – Jahresvolumen

• Unter 1K/Jahr → erwägen Sie die Verwendung von bearbeitetem Kunststoff oder Silikon in Prototypenqualität.
• 1.000–50.000/Jahr → HTV-Silikon- oder Einzelkavitäten-Kunststoffinjektion.
• 50.000+/Jahr → LSR-Silikon (Mehrkavitäten-Kaltkanalverfahren) oder Mehrkavitäten-Kunststoffspritzguss.

Schritt 4 – Konformitätsstufe

• Industriell / kontaktlos → Peroxid-vernetztes Silikon oder Standardkunststoff.
• Lebensmittelkontakt (USA) → FDA 21 CFR; beide Materialien sind geeignet.
• Für Lebensmittelkontakt (EU) oder Babyprodukte → LFGB-Platinsilikon oder BPA-freies PP/PE.
• Medizinische Implantate oder Langzeitkontakt → USP Klasse VI / ISO 10993 Platinsilikon, Reinraumklasse 100.000. Die Kunststoffoptionen beschränken sich auf medizinisches PC, PEEK oder PSU.

Schritt 5 — Fehlertoleranz

• Statische Dichtung → Silikon, Druckverformung beachten.
• Wiederholte Stöße, starre Struktur → Kunststoff (PC, ABS, glasfaserverstärktes Nylon).
• Griffige Oberfläche mit robustem Kern → LSR-Umspritzung auf einen PC- oder Nylon-Einsatz. Diese Hybridlösung ist die gängigste Wahl, wenn Teams sich zwischen den beiden Varianten nicht entscheiden können, und erweist sich häufiger als die richtige Lösung als die reinen Varianten.

Silikon vs. Kunststoff für unterschiedliche Anwendungen

Das beste Material hängt von den Umgebungsbedingungen und den Produktanforderungen ab. Im Folgenden finden Sie die häufigsten Anforderungen, die wir in verschiedenen Kategorien feststellen.

Silikon vs. Kunststoff für Lebensmittelbehälter

Entscheidend sind Spülmaschinengänge und Mikrowellentemperatur. LSR-Lebensmittelbehälter sind unbegrenzt haltbar. PP verzieht sich nach einigen hundert Spülmaschinengängen. Für die reine Kühllagerung ist PP ausreichend und 3- bis 5-mal günstiger.

Vorteile von Silikon-Lebensmittelbehältern:

• Mikrowellen- und ofenfest bis 230 °C
• Faltbare/zusammenklappbare Designs sind möglich
• Geringe Geruchsbindung bei Platinhärtung
• Stabil auch bei wiederholten Gefrier-Tau-Zyklen

Siehe [Lebensmittelbehälter aus Silikon vs. Kunststoff].

Silikon vs. Kunststoff bei Babyprodukten

Die Normen EN 14350 (Fütterungszubehör) und EN 1400 (Schnuller) schreiben Platinsilikon für Sauger, Beißringe und alle Teile mit Mundkontakt vor. Die Flaschenkörper bestehen weiterhin aus PP oder Tritan. Das Mischen von weichem LSR mit hartem PP im Zweikomponenten-Spritzgussverfahren ist heute Standard für hochwertige Fütterungssets.

Gängige Anwendungsgebiete von Silikon:

• Sauger für Babyflaschen (LSR 30–40A)
• Beißringe und Kauspielzeug
• Fütterlöffel, Schüsseln und Lätzchen

Verwandt: [ Babyprodukte aus Silikon vs. Kunststoff ].

Silikon vs. Kunststoff für Handyhüllen

Silikonhüllen bieten Halt und Stoßdämpfung, ziehen aber Flusen an und können abfärben. TPU-Hüllen bleiben länger transparent, vergilben aber unter UV-Licht. Hartschalen aus Polycarbonat bleiben klar, können aber bei Stößen brechen. Die meisten Premium-Hüllen sind heutzutage Hybridhüllen: TPU-Rahmen + Polycarbonat-Rückseite oder LSR-beschichtetes Polycarbonat. Reine Silikonhüllen sind im unteren Preissegment angesiedelt und richten sich nach dem Preis.

Sehen [ Handyhüllen aus Silikon vs. Kunststoff ].

Silikon vs. Kunststoff für Industriekomponenten

Für Dichtungen, Schwingungsdämpfer, Schläuche und Hochtemperaturdichtungen ist Silikon Standard. Für Gehäuse, Halterungen und Klemmen kommt üblicherweise Kunststoff (oft glasfaserverstärktes Nylon oder PC/ABS) zum Einsatz. Interessante Entscheidungen ergeben sich an den Schnittstellen – beispielsweise wird eine Kraftstoffleitungsklemme, die sowohl Steifigkeit als auch Hochtemperaturbeständigkeit erfordert, oft aus glasfaserverstärktem Nylon mit einer Fluorsilikon-Umspritzung gefertigt.

Die Auswahlkriterien sind:

• Betriebstemperaturkurve über die Produktlebensdauer
• Exposition gegenüber Chemikalien (Öle, Kraftstoffe, Reinigungsmittel)
• Schwingungsprofil und Lastzyklen
• Toleranz und Passgenauigkeit

Siehe [Industriekomponenten aus Silikon vs. Kunststoff].

Wann man Silikon wählen sollte

• Dauerbetrieb über 100°C oder ein beliebiger Sterilisationszyklus.
• Geringe Anforderungen an den Druckverformungsrest (Dichtungen, Ventile, Abdichtung).
• Lebensmittelkontakt gemäß EU/LFGB oder medizinischer Kontakt gemäß USP Klasse VI.
• Anwendungen im Außenbereich, auf See oder unter UV-Strahlung mit einer Lebensdauer von >2 Jahren.
• Weiche Haptik ohne Abnutzungserscheinungen im Laufe der Zeit.

Branchen, in denen Silikon die Regel und nicht die Ausnahme ist:

• Medizinprodukte und Einwegartikel
• Automobildichtungen und Hochtemperaturkomponenten
• Lebensmittelverarbeitung und Backwaren
• Unterhaltungselektronik mit thermischer Belastung
• Industrielle Dichtungs- und Schwingungsisolierung

Wann Kunststoff die bessere Wahl sein könnte

• Starre Bauteile, bei denen keine Elastizität erforderlich ist.
• Für den Innenbereich, bei Raumtemperatur, kurze Lebensdauer geeignete Konsumgüter.
• Großvolumige Einwegverpackungen, bei denen die Stückkosten dominieren.
• Starre Teile mit optischer Klarheit (Linsen, Lichtleiter) — PC oder PMMA.
• Anwendungen, bei denen das Teil ohnehin innerhalb von 1–2 Jahren ausgetauscht werden muss.

Technische Kunststoffe (PEEK, PSU, glasfaserverstärktes Nylon) erreichen ebenfalls mechanische Eigenschaften, die Silikon nicht aufweist, insbesondere bei tragenden Bauteilen. Für diesen Grenzfall siehe den Vergleich von Silikon mit starre technische Thermoplaste wie Nylon.

Häufige Fehleinschätzungen beim Zitieren

• Spezifizierung des LSR für ein Bauteil mit einer Stückzahl von 2K/Jahr. Allein die Werkzeugkosten sprengen das Projektbudget. Unter 50.000 €/Jahr ist HTV die richtige Wahl.
• PP für ein Bauteil spezifizieren, das 90°C-Spülgängen ausgesetzt ist. Funktioniert in Labortests; verzieht sich nach 6 Monaten Kundennutzung.
• Die Vermischung von mit Peroxid gehärtetem Silikon mit Lebensmitteln in der EU ist problematisch. Die LFGB-Migration schlägt auch nach der Nachhärtung fehl, es sei denn, das Härtungssystem wird auf Platin umgestellt.
• Die Bitte um ein “silikonweiches Tragegefühl” ohne Angabe der Härte (Durometer). 30A und 70A fühlen sich nach unterschiedlichen Materialien an. Immer Shore A angeben.
• Bei einem Angebotsvergleich werden LSR und HTV als austauschbar behandelt. Sie haben zwar die gleiche chemische Zusammensetzung, aber nicht die gleichen Werkzeuge, Toleranzen oder Mindestbestellmengen. Ein Vergleich der Preise ohne Kontext zu den Prozessen ist daher sinnlos.
• Vergessen der Kompensation des Schrumpfungsgrades bei älteren Kunststoffwerkzeugen, die für Silikon wiederverwendet werden. Silikon schrumpft um das 2,5- bis 41-fache des TP3-Takts; PP schrumpft um das 1,5- bis 2,5-fache des TP3-Takts. Derselbe Hohlraum liefert nicht immer dieselben Abmessungen.

Ist Silikon besser als Kunststoff?

Eine allgemeingültige Antwort gibt es nicht, und jede Quelle, die eine solche angibt, will etwas verkaufen. Silikon punktet in Bezug auf Temperaturbeständigkeit, Langlebigkeit und Biokompatibilität. Kunststoff hingegen überzeugt durch Steifigkeit, optische Klarheit und niedrige Stückkosten bei größeren Stückzahlen.

Die richtige Antwort für ein konkretes Projekt ist das Ergebnis des oben beschriebenen 5-stufigen Modells, angewendet mit realen Zahlen – Betriebstemperatur, Toleranz, Jahresvolumen, Konformitätsstufe und Ausfallmodus. Geben Sie diese fünf Parameter ein, und das Material wird automatisch ausgewählt.

Häufig gestellte Fragen

Kundenspezifische Silikonfertigungslösungen

Die Materialauswahl ist die halbe Miete. Werkzeugkonstruktion, Kavitätenlayout, Anguss, Nachhärtungsprofil und Prüfplan entscheiden darüber, ob das gewählte Material die spezifizierten Anforderungen erfüllt.

Wir unterstützen die komplette Silikonproduktion:

• Formpressen (HTV) mit Werkzeugen vom Typ $1.5K
• Flüssigsilikon-Injektion (LSR) mit Kaltkanalsystemen
• Silikonextrusion für Schläuche, Profile und Kabel
• Zweikomponenten-LSR-Umspritzung auf Kunststoff- oder Metalleinsätze
• LFGB / FDA / USP Klasse VI Materialqualifizierung
• Reinraumfertigung der Klasse 100.000 für medizinische Bauteile und Babynahrungskomponenten
• OEM- und ODM-Entwicklung mit Unterstützung bei der Materialauswahl

Erfahren Sie mehr über [ Silikonfertigungskapazitäten ] und [ kundenspezifische Silikonformteile ].

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