सिलिकॉन ट्रांसफर मोल्डिंग-पूर्ण गाइड

लोग अक्सर सिलिकॉन ट्रांसफर मोल्डिंग को एक संतुलित प्रक्रिया के रूप में वर्णित करते हैं।.

हमारे कारखाने के फ्लोर से देखें तो, एसटीएम संतुलन के बारे में कम और नियंत्रण के बारे में अधिक है।.

जब संपीड़न मोल्डिंग अनिश्चित लगने लगती है और इंजेक्शन मोल्डिंग मात्रा के हिसाब से अनावश्यक या बहुत महंगी लगती है, तब हम आमतौर पर ट्रांसफर मोल्डिंग का सहारा लेते हैं। अधिकांश एसटीएम प्रोजेक्ट हमारे पास एक स्पष्ट आवश्यकता के साथ आते हैं: पार्ट पहली बार में ही सही होना चाहिए, कई असेंबली या सुधार चरणों के बाद नहीं।.

यह लेख पाठ्यपुस्तकों की तरह एसटीएम की व्याख्या नहीं करता है। यह बताता है कि मोल्ड परीक्षण, छोटे पैमाने पर उत्पादन और वास्तविक ग्राहक परियोजनाओं के दौरान एसटीएम वास्तव में कैसे काम करता है।.

सिलिकॉन ट्रांसफर मोल्डिंग क्या है?

सिलिकॉन ट्रांसफर मोल्डिंग (एसटीएम) एक ऐसी प्रक्रिया है जिसमें अपरिष्कृत सिलिकॉन को एक ट्रांसफर पॉट से दबाव के तहत एक बंद, गर्म मोल्ड में धकेला जाता है, और फिर उसे उसके अंतिम आकार में ढाला जाता है।.

व्यवहार में, किसी भाग की जटिलता के कारण एसटीएम का चयन शायद ही कभी किया जाता है।.

इसे इसलिए चुना जाता है क्योंकि यह भाग असमान भराई, इंसर्ट की गति या आयामी विचलन को सहन नहीं कर सकता है।.

एसटीएम का उपयोग अक्सर चिकित्सा उपकरणों के हैंडल, इलेक्ट्रॉनिक कैप्सूल और धातु या प्लास्टिक के इंसर्ट पर सीधे ढाले जाने वाले सिलिकॉन भागों के लिए किया जाता है। ये ऐसे भाग हैं जहाँ संपीड़न मोल्डिंग से एकसमान रूप से भराई करना मुश्किल होता है, और इंजेक्शन मोल्डिंग से लागत और जटिलता बढ़ जाती है जबकि इसके कोई स्पष्ट लाभ नहीं होते।.

वर्कशॉप में सिलिकॉन ट्रांसफर मोल्डिंग कैसे काम करती है

मोल्ड तैयारी

यदि ट्रांसफर मोल्डिंग द्वारा निर्मित कोई पुर्जा निरीक्षण में विफल हो जाता है, तो इसका मूल कारण अक्सर मोल्ड डिजाइन के दौरान, हफ्तों पहले ही पता चल जाता है।.

हम स्टील और एल्युमीनियम दोनों के सांचों के साथ काम करते हैं। स्टील का उपयोग तब किया जाता है जब दीर्घकालिक स्थिरता महत्वपूर्ण हो। एल्युमीनियम का उपयोग प्रारंभिक नमूनाकरण के दौरान आम है क्योंकि इससे लीड टाइम कम हो जाता है। लेकिन सामग्री चाहे जो भी हो, एसटीएम सांचों को प्लास्टिक के सांचों से अलग तरीके से डिजाइन करने की आवश्यकता होती है।.

हमने ऐसे प्रोजेक्ट देखे हैं जिनमें कागज़ पर सब कुछ सही लग रहा था, लेकिन सिलिकॉन के लिए मोल्ड टॉलरेंस बहुत कम थे। नतीजा यह हुआ कि एक जगह पर अत्यधिक फ्लैश आ गया और दूसरी जगह पर शॉट्स छोटे रह गए। उसके बाद, हमने एसटीएम मोल्ड्स को साधारण इंजेक्शन मोल्ड्स की तरह मानना बंद कर दिया। वे इंजेक्शन मोल्ड्स जैसे नहीं हैं।.

उत्पादन से पहले, सांचों को साफ किया जाता है और उन पर रिलीज एजेंट की परत चढ़ाई जाती है। यह चरण सामान्य लगता है, लेकिन इसे छोड़ देने या गलत कोटिंग का उपयोग करने से अक्सर चिपकने और सतह पर दोष उत्पन्न होते हैं जो कई चक्रों के बाद ही दिखाई देते हैं।.

सामग्री की तैयारी

एसटीएम मुख्य रूप से उच्च-संगतता वाले रबर (एचसीआर) का उपयोग करता है। इसका एक कारण सरल है: एचसीआर स्थानांतरण दबाव के तहत अधिक अनुमानित रूप से व्यवहार करता है, विशेष रूप से जब इंसर्ट शामिल होते हैं।.

मिश्रण का अनुपात आमतौर पर यौगिक के आधार पर 10:1 और 20:1 के बीच होता है। कागज़ पर, थोड़ा सा विचलन गंभीर नहीं लगता। लेकिन वास्तविकता में, अनुपात की त्रुटियाँ अक्सर तुरंत दिखाई नहीं देतीं।.

एक बार हमने एक बैच का उत्पादन किया जिसमें अनुपात थोड़ा सा गड़बड़ था। पुर्जे सांचे से आसानी से निकल गए और देखने में ठीक लग रहे थे। अंतिम निरीक्षण के दौरान ही हमने एक ही कैविटी में कठोरता में भिन्नता देखी। यही बैच को अस्वीकार करने के लिए काफी था।.

तब से, हम सामग्री मिश्रण को एक नियंत्रित प्रक्रिया मानते हैं, न कि तैयारी का चरण। यदि अनुपात गलत है, तो बाद में किए जाने वाले किसी भी समायोजन से इसे पूरी तरह ठीक नहीं किया जा सकता।.

मिश्रण करने के बाद, सिलिकॉन को स्थानांतरण पात्र में डाला जाता है। यहाँ पहले से गर्म करने से उल्लेखनीय अंतर आता है। ठंडी सामग्री के कारण हमें दबाव बढ़ाना पड़ता है, जिससे आमतौर पर प्रवाह संबंधी समस्याओं के समाधान के बजाय नई समस्याएं उत्पन्न हो जाती हैं।.

स्थानांतरण चरण

मोल्ड बंद होने के बाद, प्लंजर सिलिकॉन को खांचों में धकेल देता है। सामान्य दबाव 500 से 2,000 psi तक होता है।.

आम धारणा यह है कि उच्च दबाव से फिलिंग बेहतर होती है। एसटीएम में, यह बात आंशिक रूप से ही सच है। जब दबाव का उपयोग खराब वेंटिंग की भरपाई के लिए किया जाता है, तो अक्सर इसके परिणामस्वरूप अधिक फ्लैश और इंसर्ट का खिसकना जैसी समस्याएं उत्पन्न होती हैं।.

हम गेट और वेंट के डिज़ाइन पर विशेष ध्यान देते हैं। जब हवा के बुलबुले हर चक्र में एक ही स्थान पर दिखाई देते हैं, तो इसका कारण लगभग कभी भी सामग्री नहीं होती है। यह आमतौर पर फंसी हुई हवा होती है जिसे बाहर निकलने की जगह नहीं मिलती।.

अच्छा प्रवाह तापमान नियंत्रण और मोल्ड डिजाइन से आता है, न कि बल प्रयोग से।.

इलाज

उपचार का तापमान आमतौर पर 150°C और 200°C के बीच होता है, और चक्र का समय भाग की मोटाई के आधार पर भिन्न होता है।.

पतले हिस्सों के लिए, क्योरिंग प्रक्रिया तेज़ और सीधी-सादी लगती है। मोटे या संरचनात्मक हिस्सों के लिए, क्योरिंग का समय महत्वपूर्ण हो जाता है। हम अक्सर कई घंटों तक लगभग 200°C पर पोस्ट-क्योरिंग की सलाह देते हैं, खासकर चिकित्सा या उच्च तापमान वाले अनुप्रयोगों के लिए।.

पोस्ट-क्योरिंग को छोड़ देने से उत्पादन के दौरान समय की बचत होती है, लेकिन अक्सर महीनों बाद इससे संपीड़न सेट या यांत्रिक संबंधी शिकायतें उत्पन्न हो जाती हैं। इन समस्याओं को ग्राहक को समझाना, क्योरिंग की लंबी प्रक्रिया को पहले से समझाने की तुलना में कहीं अधिक कठिन होता है।.

डिमोल्डिंग

मोल्ड से सामान निकालने की प्रक्रिया उन चरणों में से एक है जिस पर तब तक शायद ही कभी ध्यान दिया जाता है जब तक कि कुछ गड़बड़ न हो जाए।.

इजेक्टर पिन को सावधानीपूर्वक लगाना चाहिए। अधिक बल लगाने या गलत तरीके से लगाने से नरम सिलिकॉन विकृत हो सकता है या उस पर निशान पड़ सकते हैं। नाज़ुक पुर्जों के लिए, हम कभी-कभी निकालने के दौरान तनाव को कम करने के लिए वैक्यूम-सहायता प्राप्त डीमोल्डिंग का उपयोग करते हैं।.

यदि इस चरण में कोई भाग क्षतिग्रस्त हो जाता है, तो उससे पहले की प्रक्रिया में कितनी भी अच्छी मोल्डिंग कर ली जाए, उसे ठीक नहीं किया जा सकता।.

प्रोसेसिंग के बाद

एसटीएम में फ्लैश होना आम बात है। मोल्ड की फिटिंग और क्लैम्पिंग बल के आधार पर फ्लैश की मोटाई आमतौर पर 0.05 मिमी से 0.2 मिमी तक होती है।.

अधिक मात्रा में बनने वाले पुर्जों के लिए, हम अक्सर क्रायोजेनिक डिफ्लैशिंग का उपयोग करते हैं। दिखाई देने वाले या कम मात्रा वाले पुर्जों के लिए, मैन्युअल ट्रिमिंग बेहतर नियंत्रण प्रदान करती है। सतह उपचार जैसे कि प्लाज़्मा सक्रियण तब किए जाते हैं जब बॉन्डिंग या कोटिंग की आवश्यकता होती है।.

उद्धरण देते समय इन चरणों को अक्सर कम आंका जाता है, लेकिन ये अंतिम स्वरूप और एकरूपता में महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं।.

सामग्री चयन: एचसीआर अभी भी डिफ़ॉल्ट क्यों है?

एचसीआर एसटीएम के लिए प्राथमिक सामग्री बनी हुई है क्योंकि यह दबाव में बेहतर आंसू प्रतिरोध और आयामी स्थिरता प्रदान करती है।.

कठोरता आमतौर पर 30 से 80 शोर ए तक होती है। नरम पदार्थ आसानी से बहते हैं लेकिन बेहतर वेंटिलेशन की आवश्यकता होती है। कठोर पदार्थ आकार को बेहतर ढंग से बनाए रखते हैं लेकिन तापमान और दबाव पर अधिक सटीक नियंत्रण की आवश्यकता होती है।.

चिकित्सा और खाद्य पदार्थों के संपर्क में आने वाले अनुप्रयोगों के लिए, प्रमाणित यौगिक मानक हैं। हम डेटाशीट के माध्यम से ही नहीं, बल्कि वास्तविक परीक्षणों के दौरान उपचार व्यवहार की पुष्टि करते हैं।.

उत्पादन को प्रभावित करने वाले प्रक्रिया पैरामीटर

हमारे उत्पादन आंकड़ों से पता चलता है कि सबसे संवेदनशील पैरामीटर निम्नलिखित हैं:

• स्थानांतरण दबाव: 500–2,000 psi
• मोल्ड तापमान: 150–200° सेल्सियस
• स्थानांतरण गति: बहुत तेज़ गति से हवा फंस जाती है, बहुत धीमी गति से जल्दी सूखने का खतरा रहता है।
• ठीक होने का समय: अपर्याप्त समय अक्सर नरम कोर का कारण बनता है

जब इन मापदंडों में बदलाव आता है, तो दोष भी तेजी से उत्पन्न होते हैं।.

डिजाइन दिशानिर्देश जो बाद में समय बचाते हैं

दीवार की एकसमान मोटाई अभी भी सबसे विश्वसनीय नियम है। मोटाई में अचानक बदलाव अक्सर अपूर्ण भराई या आंतरिक तनाव का कारण बनता है।.

गेट और रनर की स्थिति ऐसी होनी चाहिए जिससे सुचारू प्रवाह सुनिश्चित हो, न कि केवल सबसे छोटा रास्ता। जहां तक संभव हो, इंसर्ट को यांत्रिक रूप से स्थिर किया जाना चाहिए। केवल सिलिकॉन के बहाव पर निर्भर रहने से इंसर्ट में संरेखण संबंधी समस्याएं उत्पन्न होती हैं।.

बेहतर डिजाइन, मापदंडों में आक्रामक समायोजन की तुलना में स्क्रैप को अधिक प्रभावी ढंग से कम करता है।.

गुणवत्ता नियंत्रण: समस्याओं को प्रारंभिक चरण में ही पहचानना

एसटीएम में आम तौर पर पाए जाने वाले दोषों में हवा के बुलबुले, शॉर्ट शॉट्स, अत्यधिक फ्लैश और अपर्याप्त क्योरिंग शामिल हैं।.

हम नियमित रूप से कठोरता, तन्यता शक्ति और आयामों का निरीक्षण करते हैं। चिकित्सा और इलेक्ट्रॉनिक पुर्जों के लिए, अतिरिक्त सत्यापन दीर्घकालिक प्रदर्शन सुनिश्चित करता है।.

अधिकांश दोष वेंटिंग डिजाइन या पैरामीटर अस्थिरता से संबंधित होते हैं, न कि सामग्री की गुणवत्ता से।.

वास्तविक उपयोग में लाभ और सीमाएँ

एसटीएम की खूबियां

• जटिल ज्यामितियों के लिए सुसंगत भराई
• बिना द्वितीयक असेंबली के विश्वसनीय इंसर्ट मोल्डिंग
• मध्यम मात्रा के लिए उचित उपकरण लागत

एसटीएम की सीमाएं कहां हैं?

• इंजेक्शन मोल्डिंग की तुलना में क्योरिंग का समय अधिक होता है।
• रनर और ट्रांसफर पॉट से निकलने वाला अपशिष्ट पदार्थ
• मोल्ड और प्रक्रिया विशेषज्ञता पर अधिक निर्भरता

एसटीएम तब सबसे अच्छा काम करता है जब सटीकता और विश्वसनीयता, कच्ची गति से अधिक मायने रखती हैं।.

हम जिन विशिष्ट अनुप्रयोगों को संभालते हैं

एसटीएम का उपयोग आमतौर पर निम्नलिखित कार्यों के लिए किया जाता है:

• चिकित्सा उपकरण घटक
• इलेक्ट्रॉनिक एनकैप्सुलेशन
• इंसर्ट सहित औद्योगिक सील
• विशेषीकृत उपभोक्ता उत्पाद

इसकी ताकत ऐसे पुर्जे बनाने में निहित है जो न केवल दिखने में सही हों बल्कि लगातार बेहतर प्रदर्शन भी करें।.

ट्रांसफर मोल्डिंग बनाम अन्य सिलिकॉन मोल्डिंग विधियाँ

स्थानांतरण बनाम दबाव से सांचे में डालना

सरल और मोटे पुर्जों के लिए संपीड़न मोल्डिंग किफायती है। स्थानांतरण मोल्डिंग सटीक घटकों के लिए बेहतर प्रवाह नियंत्रण और इंसर्ट एकीकरण प्रदान करती है।.

स्थानांतरण बनाम अंतः क्षेपण ढलाई

इंजेक्शन मोल्डिंग उच्च मात्रा में स्वचालन के लिए उत्कृष्ट है। एचसीआर सामग्री का उपयोग करके मध्यम मात्रा के उत्पादन के लिए ट्रांसफर मोल्डिंग अधिक लचीली और लागत प्रभावी है।.

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्नों

एसटीएम की कीमत कितनी है?

लागत पुर्जे की जटिलता और मात्रा पर निर्भर करती है। एसटीएम आमतौर पर कुल लागत के मामले में संपीड़न और इंजेक्शन मोल्डिंग के बीच में आता है।.

एक एसटीएम चक्र कितने समय का होता है?

स्थानांतरण प्रक्रिया तो त्वरित होती है, लेकिन मोटाई और सामग्री के आधार पर सूखने में आमतौर पर 1 से 15 मिनट का समय लगता है।.

क्या एसटीएम चिकित्सा उपकरणों के लिए उपयुक्त है?

जी हां। सामग्री की स्थिरता और इंसर्ट मोल्डिंग क्षमता के कारण एसटीएम का व्यापक रूप से चिकित्सा घटकों के लिए उपयोग किया जाता है।.

एसटीएम इंजेक्शन मोल्डिंग से किस प्रकार भिन्न है?

एसटीएम कम दबाव पर काम करता है और मध्यम मात्रा वाले जटिल पुर्जों के लिए उपयुक्त है। इंजेक्शन मोल्डिंग उच्च मात्रा वाले स्वचालित उत्पादन के लिए बेहतर है।.

निष्कर्ष

सिलिकॉन ट्रांसफर मोल्डिंग को इसलिए नहीं चुना जाता क्योंकि यह फैशनेबल या सरल है। इसे इसलिए चुना जाता है क्योंकि यह उन विशिष्ट समस्याओं का समाधान करता है जिनसे अन्य मोल्डिंग विधियां जूझती हैं।.

जब मोल्ड डिजाइन, सामग्री चयन और प्रक्रिया नियंत्रण सही ढंग से किए जाते हैं, तो एसटीएम कम अप्रत्याशित समस्याओं के साथ सुसंगत, उच्च-प्रदर्शन वाले पुर्जे प्रदान करता है।.

हम कई उद्योगों में सिलिकॉन मोल्डिंग के साथ वर्षों से काम कर रहे हैं। यदि आप अपने उत्पाद के लिए एसटीएम का मूल्यांकन कर रहे हैं या मोल्डिंग विकल्पों की तुलना कर रहे हैं, तो हम अनुमानों के बजाय वास्तविक उत्पादन स्थितियों के आधार पर आपकी परियोजना पर चर्चा करने में प्रसन्न होंगे।.