シリコーンとプラスチックの選択は、私たちが引用するほぼすべてのB2B製品概要に登場しますが、多くの場合、その議論は的外れなレベルで行われています。シリコーンとプラスチックは、熱、圧力、紫外線照射、長期サイクルといった条件下で大きく異なる挙動を示しますが、実際の選択は2つの材料カテゴリーのどちらかを選ぶという単純なものではありません。それは、それぞれ最小発注量、許容誤差、故障モードが大きく異なる、特定のグレード、硬化システム、成形プロセスの中から選択することになるのです。.
オンラインで見かけるシリコーンとプラスチックの比較の多くは、「シリコーンの方が柔軟性が高い」とか「プラスチックの方が安い」といった大まかな記述にとどまっています。実際の生産現場では、成形プロセス、熱サイクル、規制要件、金型予算、そして予想される年間生産量など、様々な要素を考慮して決定する必要があります。.
多くのプロジェクトが金型レビューの段階に達する頃には、材料の選択理由がすでに間違っていることがよくあります。例えば、はるかに低コストでPP成形できたはずの部品にLSRを指定したり、数回の温度サイクルで破損してしまうような標準的なプラスチックをシール面に選んだりするケースをよく見かけます。.
エンジニアが部品をシリコン製にするべきかプラスチック製にするべきかを問うとき、本当の疑問は通常次のとおりです。
- その部品は実際にどのくらいの温度範囲にさらされるのでしょうか？
- 公差はどの程度厳しいですか？
- 年間生産量はどれくらいですか？
- その申請は、食品、医療、または屋外での活動に関連するものですか？
- 部品が5年後ではなく12ヶ月後に故障した場合、どうなりますか？
そうした制約が明確になれば、材料の選択ははるかに容易になる。.
シリコーン化学について初めて学ぶ方は、まず「シリコーン材料とは何か」をお読みください。この記事は、Si-O骨格構造の基本的な理解を前提としており、エンジニアリング上のトレードオフ、製造上の現実、および長期的な用途性能に重点を置いています。.
エグゼクティブサマリー
- 部品が120℃を超える温度、繰り返しの滅菌、またはEU LFGBまたはUSPクラスVIに基づく皮膚や食品との直接接触に耐える必要がある場合は、シリコーン（HTVまたはLSR）を選択してください。80℃未満、年間5万個以下の場合は、通常、プラスチックが合理的な選択肢となります。.
- LSR射出成形は、年間約5万個以上の生産量でなければ採算が取れません。それ以下の生産量では、部品1個あたりの人件費は高くなりますが、金型コストの面ではHTV圧縮成形の方が有利です。.
- 最も過小評価されているコストは、規格適合のための後硬化処理（例えば、LFGBの場合は200℃で4時間）であり、これは通常、迅速なPPサイクルと比較してシリコーンの単位コストを2倍にする。.
シリコンとは何ですか?
シリコーンは、C-C骨格ではなくSi-O骨格を基盤とする合成エラストマーです。この構造上の違いこそが、プラスチックとのほぼすべての物性差、すなわち熱安定性、耐紫外線性、熱サイクル後の柔軟性保持性、そして生体適合性の違いの根源となっています。.
当店では、2つの実務的なご家族と取引しています。
- HTV（高温加硫） 圧縮成形、より大きな形状、金型コストの削減。.
- LSR（液状シリコーンゴム） ―コールドランナーシステムによる射出成形、より厳しい公差、より高い最小発注数量。.
両者は化学反応は共通しているものの、実際の生産現場では全く異なる振る舞いをする。引用に関する混乱のほとんどは、チームが両者を互換性のあるものとして扱っていることから生じる。.
成績と化学に関する詳細は、[シリコーン素材とは何か]をご覧ください。.
プラスチックとは何ですか?
“「プラスチック」は特定の素材を指すのではなく、熱可塑性樹脂（PP、PE、PC、ABS、TPU、PETG、PEEK）と熱硬化性樹脂（エポキシ、フェノール樹脂）を包括するカテゴリーです。それぞれに独自の加工条件、収縮率、および化学的適合性があります。.
シリコーンと競合するB2B部品の場合、現実的な候補は通常以下のとおりです。
- PP — 最も安価で、耐熱温度上限が低い（連続使用温度約100℃）、使い捨て食品接触用途に適している。.
- TPE / TPU ―手触りが柔らかく柔軟性があるが、約80℃以上および長時間の紫外線照射下では弾力性を失う。.
- PC 熱可塑性樹脂としては高温（約120℃）に耐え、光学的に透明だが、繰り返しの衝撃を受けると脆くなる。.
- アブソリュート ―剛性が高く、寸法安定性に優れているが、紫外線に弱い。.
- ピーク ―エンジニアリンググレードで、250℃の耐熱性があるが、価格はABSの約10倍。.
カテゴリーレベルでの技術的な意思決定は、「シリコーンかプラスチックか」という単純な二択になることはほとんどありません。むしろ、「LSR 50AかTPU 70Aか」あるいは「HTVガスケットかPCハウジングか」といった二択になることが多いのです。これを二者択一として扱うと、誤った結論に至ります。.
シリコーンとプラスチックの主な違い
教科書の表は定義ページには適していますが、実際のエンジニアリング上の意思決定においては、コストと故障率に影響を与えるパラメータは異なります。以下の表は、スコープ定義の際に顧客に説明するバージョンです。.
| エンジニアリングパラメータ | シリコーン（HTV／LSR） | 一般的なプラスチック（PP / PC / TPU / PEEK） |
|---|---|---|
| 連続使用温度 | -50℃～230℃、短時間250～300℃ | PP 約100℃、PC 約120℃、TPU 約80℃、PEEK 250℃ |
| 達成可能な許容範囲 | HTV ±0.1 mm、LSR ±0.02 mm | 標準値：±0.05～0.1 mm |
| 収縮率 | 2.5–4%（金型設計に組み込む必要があります） | PP 1.5–2.5%; PC 0.5–0.7% |
| 金型製作費 | HTV $1.5K–8K、LSR $15K–60K（コールドランナー） | キャビティセットあたり$3K–25K |
| ショットごとのサイクルタイム | HTV 2 ～ 6 分。 LSR 30 ～ 90 秒 | 15～60秒 |
| 現実的な損益分岐点となる最小発注数量（MOQ） | HTVは年間1,000枚から、LSRは年間50,000枚から対応可能です。 | 5,000個からのプラスチック射出成形 |
| 後処理の負担 | バリ取り＋後硬化（LFGB：200℃で4時間） | トリミングのみ。二次治癒はまれ。 |
| 紫外線／オゾンによる劣化 | 屋外で10年以上安定して過ごせる | ABS樹脂は6～12ヶ月で黄変し、PP樹脂は白く変色する。 |
| 圧縮永久歪み（175℃で24時間） | HTV 15–25%; LSR 8–15% | TPE/TPU 40%+（シール機能が失われる） |
耐熱性 ― ほとんどの決定がここで決まる
「シリコーンかプラスチックか」という選択のほとんどは、実は温度に関する判断に過ぎません。部品がオートクレーブ（121℃／30分）、食器洗浄機（80℃、繰り返し）、または滅菌器（134℃）に耐えなければならない場合、プラスチックの選択肢はあっという間に狭まります。耐えられるのはPEEKとごく少数のエンジニアリンググレードのみで、しかもシリコーンよりも高価です。.
チームが過小評価しているのは最高気温ではなく、 温度サイクル. PC製のハンドルは120℃の熱に1回さらされても耐えられますが、200回のサイクル後にはひび割れが生じます。一方、プラチナ硬化シリコーンは数千回のサイクルを経ても寸法安定性を維持します。年間50回以上の熱サイクルが発生する用途では、寿命をピーク値ではなくサイクル数でモデル化する必要があります。この考え方の転換は、仕様書よりもはるかに頻繁に材料選定に影響を与えます。.
曲線については[シリコーンの耐熱性]を参照してください。.
柔軟性と弾力性 ― 初期硬度ではなく、圧縮永久歪みに注目してください
初日から柔軟に対応するのは簡単です。生産において重要な数字は 使用負荷下で1,000時間経過後の圧縮永久歪み.
70AでのTPUは、新品の状態では70AでのLSRと似た感触です。しかし、90℃の静的ガスケットでは、TPUは数ヶ月でシール力が40%以上低下するのに対し、LSRは15%以内に収まります。そのため、お客様がシール用途に「TPUの方が安いから」と指定すると、私たちは反対せざるを得ません。お客様は節約ではなく、リコール費用を支払うことになるからです。.
シール、ガスケット、または防振機能に使用する場合は、実際の使用温度における圧縮永久歪みを供給業者に確認してください。もし供給業者がそれを提供できない場合は、それだけで他の業者を探す理由になります。.
耐久性と寿命 ― 紫外線とオゾンは静かなる殺人者
屋外、自動車のエンジンルーム、船舶用途において、シリコーンは贅沢品となることはほとんどない。日光に当たると目立つABS樹脂は6～12ヶ月で黄変する。PP樹脂は白っぽくなり、ひび割れる。一方、プラチナ硬化シリコーンは、屋外に10年以上さらされても色と弾力性を維持する。.
逆に、部品が屋内で使用され、紫外線にさらされることがなく、いずれにせよ毎年交換される場合は、コスト面でプラスチックがほぼ確実に有利になります。決して使わない耐久性にお金を払う必要はありません。屋内用家電製品では、ブランド側が使用環境を確認せずに「高級感を出すためにシリコン製」と指定するなど、このような過剰仕様が頻繁に見られます。.
[シリコーンの耐候性]を参照してください。.
耐薬品性 — 2軸マトリックスを作成する
シリコーンは、水、オゾン、弱酸・弱塩基、およびほとんどの極性溶剤に対して耐性があります。非極性溶剤（ガソリン、ヘキサン、トルエンなど）では膨潤し、濃酸では劣化します。フルオロシリコーンは、標準的なシリコーンの3～4倍の価格で燃料に対応できます。.
PPとPEはほとんどの酸や塩基によく耐えるが、中程度の温度では劣化する。PTFEはほぼすべての化学物質に耐性があるが、従来の方法では成形できないため、機械加工または焼結が必要となり、大量生産の経済性を損なう。.
正しい手順は、（化学物質への曝露×使用温度）の2軸マトリックスを作成し、各象限ごとに材料を絞り込んでいくことです。これを正直に行えば、シリコーンとプラスチックのどちらを選ぶかという問題は、多くの場合、一つの候補リストに集約されます。.
[シリコーンの耐薬品性]で詳細をご覧ください。.
食品安全 ― FDAは最低基準、LFGBは最高基準
米国における食品接触については、, FDA 21 CFR 177.2600 シリコーンに関する関連規格です。EUおよびドイツの場合、, LFGB §30/31 全体的な移行テストはより厳格で、より広範な EU食品接触規制枠組み（規則1935/2004）. LFGB準拠シリコーンは通常、プラチナ硬化に加えて200℃で4時間の後硬化が必要であり、材料費に20～30%が加算されます。.
プラスチックの場合、食品接触適合性は樹脂ごとに分かれています。PPとPEは通常問題ありませんが、PCは BPAフリー認証 （EU/CNではベビー用品への使用が制限されているとはいえ）PVCは、ほとんどの高級市場では食品との接触が事実上排除されている。.
購入者がEU域内にいる場合は、食品や口腔に直接接触する製品にはLFGB規格のプラチナシリコーンを標準として使用してください。コスト増は、リコールに伴う規制リスクよりも小さいです。.
食品グレードシリコーンの一般的な用途：
- 焼き型とトレイ
- 台所用品とヘラ
- 赤ちゃんの授乳用品
- 食品加工用シールおよびガスケット
見る [ 食品グレードのシリコン ].
環境への影響 ― 材料の種類ではなく、再利用サイクル
シリコーンは生分解性ではありません。ほとんどのエンジニアリングプラスチックも、実用的な時間枠では生分解性ではありません。正直な持続可能性の指標は 部品が廃棄されるまでに何回の使用サイクルに耐えるか.
プラチナシリコン製の食品容器は、5,000回以上の食洗機洗浄に耐えます。一方、PP製の容器は、変形する前に50～200回しか洗浄できません。1回あたりの炭素排出量で見るとシリコンが圧倒的に有利ですが、使い捨て用途ではプラスチックが優位です。ここで一言で答える人は、何か別のものを売り込んでいるのでしょう。.
コスト比較 ― 材料費ではなく、総着地コスト
1kgあたりの材料費は誤解を招く。決定番号は 納品された認定部品1個あたりの着地コスト, これには以下が含まれます。
- 工具費は年間生産量で償却される
- サイクルタイム × 労働賃金
- 不良率（LSR工程1～3%、HTV工程5～10%、熱可塑性樹脂射出成形工程1～3%）
- 後硬化エネルギー（シリコーンのみ）
- 検査負担（医療・食品分野）
弊社の引用集からの大まかな目安：
- 年間5,000個以下の生産量では、金型費用が安いため、HTVシリコーンの方がプラスチック射出成形よりも優れている場合が多い。.
- 5,000～50,000の範囲では、重要度の低い用途ではプラスチック射出成形が一般的に有利となる。.
- 50Kを超える精度で厳しい公差や食品・医療関連の規制が求められる場合、$30K+ツールを使用しているにもかかわらず、LSRは生涯コストで優位に立ちます。.
エンジニアリング選定フレームワーク
これは、見積もりを作成する前にすべてのお客様にご説明する意思決定ロジックです。これにより、最初の電話で80%件の不適切な材料選択を排除できます。.
ステップ1 — 温度範囲
- 80℃以下の温度で滅菌せずに連続運転する場合 → まずプラスチックを検討してください。.
- 80～120℃の連続または繰り返し食洗機に曝される場合→シリコーンが望ましい。プラスチックの代替品としてはPC/PEEKが考えられる。.
- 120℃を超える連続加熱、またはオートクレーブ／滅菌器サイクル → エラストマー部品にはシリコーンが基本的に必須です。.
ステップ2 - 公差と表面仕上げ
- 公差±0.1mm以下、単純な形状 → HTV圧縮成形は費用対効果が高い。.
- 公差±0.05mm以下、複雑な形状、バリなしが許容される場合は、LSR射出成形を使用してください。HTVでLSRの公差を満たそうとしないでください。不良率が高くなり、コスト削減効果が相殺されてしまいます。.
- 鏡面仕上げや光学的な透明度を求めるなら、プラチナ硬化型LSRまたはPCが適しています。過酸化物硬化型シリコーンはわずかに黄変するため、適していません。.
ステップ3 — 年間ボリューム
- 年間1,000ドル未満の場合 → 機械加工されたプラスチックまたは試作品グレードのシリコーンを検討してください。.
- 年間1,000～50,000個 → HTVシリコーンまたは単一キャビティプラスチック射出成形。.
- 年間5万個以上 → LSRシリコーン（マルチキャビティコールドランナー）またはマルチキャビティプラスチック射出成形。.
ステップ4 - コンプライアンスレベル
- 工業用／非接触用 → 過酸化物硬化シリコーンまたは汎用プラスチック。.
- 食品接触（米国）→ FDA 21 CFR；どちらの材料でも使用可能。.
- 食品接触（EU）またはベビー用品 → LFGBプラチナシリコーン、またはBPAフリーPP/PE。.
- 医療用インプラントまたは長期接触用途 → USPクラスVI / ISO 10993プラチナシリコーン、クリーンルームクラス100,000での製造。プラスチックの選択肢は、医療用PC、PEEK、またはPSUに絞られます。.
ステップ5 — 故障モード許容度
- 静的シール → シリコン、時計の圧縮セット。.
- 繰り返しの衝撃、剛性構造 → プラスチック（PC、ABS、ガラス繊維強化ナイロン）。.
- ソフトタッチグリップと硬質コア → LSRをPCまたはナイロンインサートにオーバーモールド。このハイブリッド方式は、どちらか一方しか選べない場合によく用いられる解決策であり、どちらか一方のみを選ぶよりも、多くの場合、最適な解決策となります。.
用途別におけるシリコーンとプラスチックの比較
最適な素材は、環境や製品の要件によって異なります。以下に、様々なカテゴリーで繰り返し見られるご要望をご紹介します。.
食品容器におけるシリコンとプラスチックの比較
決定的な要素は、食器洗い機の洗浄回数と電子レンジの温度です。LSR製の食品容器は、どちらにも半永久的に耐えられます。PP製の容器は、数百回の食器洗い機洗浄で変形します。冷蔵保存のみであれば、PP製でも問題なく、価格も3～5倍安価です。.
シリコン製食品容器の利点：
- 電子レンジとオーブンは230℃まで使用可能です。
- 折りたたみ式／折り畳み式のデザインは実現可能
- プラチナ硬化による低臭気保持
- 凍結融解サイクルを繰り返しても安定している
[シリコン製とプラスチック製の食品容器の比較]を参照してください。.
ベビー用品におけるシリコンとプラスチックの比較
EN 14350（授乳器具）およびEN 1400（おしゃぶり）規格では、乳首、歯固め、および口腔接触部にはプラチナシリコーンの使用が義務付けられています。哺乳瓶本体は引き続きPPまたはトライタン製です。現在では、高級授乳セットの標準的な構造として、軟質LSRと硬質PPを二色成形で混合する方法が採用されています。.
シリコーンの一般的な用途：
- 哺乳瓶の乳首（LSR 30～40A）
- 歯固めリングと噛めるおもちゃ
- 食事用スプーン、ボウル、よだれかけ
関連している： [ シリコン製とプラスチック製のベビー用品の比較 ].
スマホケースはシリコン製かプラスチック製か？
シリコンケースはグリップ力と衝撃吸収性に優れていますが、糸くずが付着しやすく、染料が移りやすいという欠点があります。TPUケースは透明度が長持ちしますが、紫外線に当たると黄ばみます。PCハードケースは透明度を保ちますが、衝撃を受けると割れることがあります。現在、高級ケースのほとんどはハイブリッド構造で、TPUバンパーとPCバックの組み合わせ、またはPCにLSRオーバーモールドを施した構造となっています。純粋なシリコンケースは、低価格帯向けの製品として位置づけられています。.
見る [ シリコン製とプラスチック製のスマホケースの比較 ].
工業部品におけるシリコーンとプラスチックの比較
ガスケット、防振マウント、ホース、高温シールには、シリコーンが標準的に使用されます。構造ハウジング、ブラケット、クリップには、プラスチック（多くの場合、ガラス繊維強化ナイロンまたはPC/ABS）が標準的に使用されます。興味深いのは、その境界線での選択です。例えば、剛性と耐熱性の両方が求められる燃料ラインクリップは、フッ素シリコーンでオーバーモールドされたガラス繊維強化ナイロンで作られることが多いです。.
選定基準は以下のとおりです。
- 製品寿命全体にわたる使用温度曲線
- 化学物質への曝露（油、燃料、洗浄剤）
- 振動プロファイルと負荷サイクル
- 公差と組み立て嵌め合い
[シリコーンとプラスチックの工業用部品の比較]を参照してください。.
シリコンを選ぶべき時
- 100℃を超える連続運転、またはあらゆる滅菌サイクル。.
- 高い圧縮永久歪み要件（ガスケット、バルブ、シール）。.
- EU/LFGBに基づく食品接触、またはUSPクラスVIに基づく医療接触。.
- 屋外、船舶、または紫外線にさらされる環境での使用に適しており、2年以上の耐用年数があります。.
- 柔らかな手触りで、経年劣化もありません。.
シリコーンが例外ではなく標準となっている産業：
- 医療機器および使い捨て医療用品
- 自動車用シーリング材および高温部品
- 食品加工および製菓器具
- 熱にさらされる家電製品
- 工業用シーリングおよび防振
プラスチックの方がより良い選択肢となる場合
- 弾性を必要としない、剛性の高い構造部品。.
- 屋内、室温、短寿命の消費者向け製品。.
- 大量生産される使い捨て包装で、単位コストが支配的な場合。.
- 光学的に透明な硬質部品（レンズ、ライトガイド）— PCまたはPMMA。.
- いずれにせよ1～2年以内に部品交換が見込まれる用途。.
エンジニアリングプラスチック（PEEK、PSU、ガラス繊維強化ナイロンなど）は、特に荷重を支える構造用途において、シリコーンでは実現できない機械的性能を達成できる。.
引用でよく見られる誤判断
- 年間2,000個の部品に対してLSRを指定する。. 工具代だけでプロジェクト予算が膨れ上がってしまう。年間予算が5万ドル以下なら、HTV（熱間圧延）が賢明な選択だ。.
- 90℃の食器洗浄機サイクルにさらされる部品にPPを指定する。. 実験室でのテストでは正常に動作するが、顧客が6ヶ月使用すると変形する。.
- EUにおける食品接触用途への過酸化物硬化シリコーンの混合。. 硬化システムをプラチナに変更しない限り、後硬化後でもLFGB移行に失敗する。.
- 硬度を指定せずに「シリコンのような柔らかい感触」と要求する。. 30Aと70Aは、まるで別物のように感じられる。必ずショアA硬度を指定すること。.
- 見積もりを比較する際に、LSRとHTVを互換性のあるものとして扱う。. 両者は化学組成は共通しているものの、金型、公差、最小発注数量（MOQ）は異なる。工程の背景を考慮せずに一方と他方の価格を比較しても、無意味な価格比較となる。.
- シリコーン製造に再利用される従来のプラスチック金型において、収縮補正が考慮されていない。. シリコーンは2.5～4%、PPは1.5～2.5%収縮します。同じキャビティを使用しても、同じ寸法が得られるとは限りません。.
シリコンはプラスチックより優れているのか？
一般的な答えはなく、そのような答えを出す情報源は必ず何かを売り込んでいる。耐熱性、耐久性、生体適合性においてはシリコーンが優れている。一方、剛性、透明度、大量生産時の単価においてはプラスチックが優れている。.
特定のプロジェクトにおける正解は、上記の5段階フレームワークを実際の数値（使用温度、許容誤差、年間生産量、適合レベル、故障モード）で実行した結果です。これらの5つの入力値で実行すれば、材料は自動的に選択されます。.
よくある質問
シリコンはプラスチックの一種ですか？
厳密に言えば違います。従来のプラスチックは炭素を主鎖とするポリマー（C–C結合）です。シリコーンはケイ素–酸素（Si–O）結合を主鎖とし、合成エラストマーに分類されます。一般的な用途では、一部の小売業者はシリコーンを「プラスチック」とまとめて扱っていますが、材料工学やほとんどの規制枠組み（例：EU SUPD）では、シリコーンは独自のカテゴリーに分類されます。.
シリコーンは熱可塑性樹脂ですか？
いいえ。シリコーンは熱硬化性エラストマーです。一度硬化すると、溶かして形を変えることはできません。熱可塑性エラストマー（TPE/TPU）は室温では似たような感触ですが、約80℃を超えると弾性を失い、荷重がかかるとクリープ現象を起こします。100℃を超える温度での使用、滅菌、または静的シールには、シリコーンが最適です。.
シリコンはプラスチックよりも安全ですか？
白金硬化型でLFGB認証を受けたシリコーンは、入手可能な食品接触用ポリマーの中で最も安全なものの1つです。一部のプラスチック（BPAフリーのPP、PEなど）も安全ですが、その他（PVC、特定のPC配合物など）は使用が制限されています。安全性は、材料の種類だけでなく、グレードと認証によって決まります。.
シリコンはプラスチックと比べて、電子レンジや食器洗い機に対応していますか？
プラチナ硬化シリコーンは、230℃までの電子レンジ、オーブン、食器洗い機に対応し、数千回のサイクルに耐えます。PPとPEは電子レンジ対応ですが、約120℃を超えると変形し、食器洗い機で数百回洗浄すると劣化します。PVCとほとんどのPC配合物は、食品と接触した状態で加熱しないでください。.
シリコン製の哺乳瓶はプラスチック製の哺乳瓶よりも優れているのでしょうか？
乳首、歯固め、口腔接触部品については、プラチナ硬化LSRはEN 14350 / EN 1400規格に適合し、繰り返し滅菌に耐えることができます。硬質の哺乳瓶本体は、コストと透明性の観点から、依然としてPPまたはトライタンが一般的です。高級哺乳セットの多くは、2色成形によって両方の素材を組み合わせています。.
シリコンはプラスチックよりも長持ちしますか？
熱、紫外線、オゾン、そして繰り返しの機械的サイクルといった条件下では、確かに寿命は5～10倍長くなります。しかし、密閉された室内環境の室温では、寿命の差は小さく、価格差に見合うほどの価値はありません。.
シリコンはプラスチックよりも環境に優しいのでしょうか？
使用サイクルごとに言えば、通常はそうです。シリコンは生分解性ではありませんが、プラチナシリコン製の容器は5,000回以上の食器洗い機洗浄に耐えるのに対し、PP製の容器は50～200回しか耐えられません。使い捨て用途では、軽量プラスチックの方が単位あたりの環境負荷は依然として低くなります。.
シリコーンはあらゆる用途においてプラスチックの代替となり得るのか？
いいえ。シリコーンは、剛性、透明度、大量生産される硬質部品の単価において、プラスチックに匹敵するものではありません。シリコーンはプラスチックを置き換えるよりも、むしろ補完することが多く、硬質プラスチックコアの上にオーバーモールドされるのが一般的です。.
シリコンはなぜプラスチックよりも1キログラムあたりの価格が高いのですか？
原材料費（白金触媒、高純度ゴム）、サイクル時間の延長、適合グレードにおける必須の後硬化処理、および検査負担の増加などが挙げられます。1kgあたりのコスト差は確かに存在しますが、多くの用途では、サイクル寿命を含めると、仕様書に記載されているよりもライフサイクルコストの差は小さくなります。.
カスタムシリコーン製造ソリューション
材料選定はプロジェクトの半分を占める。金型設計、キャビティレイアウト、ゲート構造、後硬化プロファイル、検査計画によって、選択した材料が仕様通りの性能を発揮するかどうかが決まる。.
当社はフルスタックのシリコーン製造をサポートしています。
- $1.5K金型を使用した圧縮成形（HTV）
- コールドランナーシステムを用いた液状シリコーン射出成形（LSR）
- チューブ、プロファイル、コードストック用のシリコーン押出成形
- プラスチックまたは金属インサートへの2ショットLSRオーバーモールド
- LFGB / FDA / USP クラスVI材料認定
- 医療機器および乳幼児用給餌器部品の製造を行うクリーンルームクラス100,000
- 材料選定サポートを含むOEMおよびODM開発
[についてもっと詳しく知る] シリコーン製造能力 ] および [カスタムシリコン成形]。.
部品の材質に関する推奨事項をリクエストする
図面、目標年間生産量、使用環境、およびコンプライアンスレベルをお送りください。48時間以内に、工具費用、3つの生産量ポイントにおける単価、および故障モード一覧を含む材料選定メモをお送りします。.
[カスタムシリコーンソリューションのご依頼]
