실리콘 제품 제조 공정-전체 가이드

실리콘 제품은 무독성, 무미, 내열성, 안정적인 성능 등의 특징으로 인해 많은 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 실리콘 제품은 일상 생활에서 실리콘 아기 수유부터 실리콘 주방 용품, 자동차 부품부터 의료 장비까지, 미용 제품부터 실리콘 장난감 및 선물과 같은 소비재까지.

실리콘 고무 제품은 고품질의 물리적 특성뿐만 아니라 실리콘과 산소의 교대 단위를 기반으로 하는 화학 구조 때문에 환영받습니다. 다양한 유기 및 탄소 기반뿐만 아니라 분자 구조에 통합된 첨가제 및 충전재를 사용하여 다양한 모양, 경도 또는 탄성, 색상, 투명성, 인열 강도, 환경 또는 기계적 응력에 대한 저항성 등을 갖춘 제품을 만들 수 있습니다.

실리콘 제품을 제조하는 방법?

업계에서 다년간의 경험을 보유한 실리콘 제품 전문 제조업체로서 Ruiyang 실리콘 제조 공정은 다음과 같습니다.

• 압축 성형
• 액체 실리콘 고무 사출 성형
• 일관성이 뛰어난 고무 사출 성형
• 압출성형
• 캘린더링 성형
• 트랜스퍼 성형

사용할 공정의 선택은 실리콘 제품 구조의 복잡성, 크기, 수량, 비용, 특별한 성능 요구 사항 등에 따라 제품마다 다릅니다. 따라서 실리콘 제품을 최적화하려면 재료 및 제조 공정을 이해하는 것이 중요합니다. 품질, 생산성, 일관성. 이러한 방법을 자세히 살펴보겠습니다.

압축 성형

압축 성형은 실리콘 가공에 매우 일반적인 방법입니다. 주로 몰드의 끼워 맞춤에 의해 이루어지며, 몰드의 모양에 따라 실리콘 제품의 모양이 결정됩니다. 실리콘은 일반적으로 고온 금형으로 성형됩니다. 먼저 고체 실리콘 원료를 가황제와 혼합합니다. 그런 다음 재료는 가황기를 통해 가압되어 전체 공동을 채우고 고온에서 가황되며 실리콘이 경화될 때까지 가열 및 압력이 유지됩니다. 이 과정에서 실리콘 고무는 어느 정도 유연성을 유지하며 성형된 실리콘의 경도는 일반적으로 30°C~70°C 사이입니다. 이 제조 공정은 비교적 간단하며 대부분의 실리콘 제품에 적용 가능합니다.

압축 성형의 장점은 다음과 같습니다.

• 툴링 비용 절감
• 원자재 낭비가 적습니다.
• 특히 대형 부품 및 대량 주문의 경우 비용 효율적입니다.
• 작은 부품과 더 복잡한 형상에 적합
• 컴퓨터 키보드, 주방 용품, 전기 부품, 일부 의료 및 치과 장비를 포함한 광범위한 응용 분야

압축성형 실리콘 제품의 종류

유아용 실리콘 제품, 주방용 실리콘 제품, 생활용품, 개스킷, 실링 개스킷, O-링, 실리콘 덕빌 밸브, 실리콘 맞춤형 자동차 부품 등

사출 성형

사출 성형은 압축 성형, 트랜스퍼 성형 또는 압출 성형보다 더 복잡합니다. 경화 시간이 짧고 점도가 낮기 때문에 사출 성형은 다양한 실리콘 제품에 탁월한 선택입니다. 금형 설계, 게이트 크기 및 위치는 사출 성형 공정을 최적화하는 핵심 요소입니다.

사출 성형 공정을 사용하면 다음과 같은 이점이 있습니다.

1. 대량 생산에 적응
2. 여러 재료를 동시에 사용할 수 있음
3. 자동화 가능
4. 부품당 낮은 생산 가격
5. 짧은 성형주기
6. 조립식 준비가 필요하지 않습니다.
7. 올바른 금형 설계에서는 트리밍이 필요하지 않습니다.
8. 치수 공차나 균일성이 요구되는 제품에 매우 적합

물론, 장점 외에도 사출 성형을 사용하여 실리콘 제품을 생산하는 과정에서 주의해야 할 몇 가지 사항도 있습니다.

1. 깜박임, 뒤틀림, 기포, 찌그러짐
2. 주입량이 부족하면 금형 부품이 채워지지 않습니다.
3. 다중 캐비티 금형에서 게이트의 균형을 맞춰 재료 흐름을 최적화합니다.
4. 갇힌 공기를 제거하려면 빠른 충전과 짧은 초점 시간을 통한 환기가 필요할 수 있습니다.
5. 성형 전 재료 혼합물을 새로 만들어 부품 수율을 향상시킵니다.
6. 캐비티를 깨끗하게 유지하고 식별하십시오.
7. 제품 경화
8. 벽이 얇은 제품에 가장 적합

사출 실리콘 성형품의 종류

소형정밀부품, 자동차부품, 수영용품, 주방가전

액상 실리콘 고무(LSR) 사출 성형

액상 실리콘 고무는 특수 처리된 실리카로 강화된 고순도 2액형 경화 실리콘입니다. 강도, 저항 및 고품질에 대한 요구 사항이 상대적으로 높습니다. LSR은 HCR보다 점성이 낮아 액체 사출 성형에 이상적인 펌핑 가능한 재료입니다.

LSR과 HCR의 주요 차이점은 LSR 재료의 "유동성" 또는 "액체" 특성입니다. 또한 HCR은 과산화물이나 백금 경화 공정을 사용할 수 있지만 LSR은 백금 첨가제만 사용합니다. 재료의 열경화성 특성으로 인해 LSR 사출 성형에는 재료를 가열된 캐비티에 밀어 넣어 가황시키기 전에 재료를 저온으로 유지하면서 집중적인 분산 혼합과 같은 특별한 처리가 필요합니다.

LSR 사출 성형 공정은 어떻게 작동하며 그 장점은 무엇입니까?

HCR 사출과 마찬가지로 LSR 사출도 캐비티에 성형된 최종 제품을 만드는 데 사용됩니다. LSR 공정은 가열되지 않은 액체 또는 점성 재료를 사출 노즐을 통해 금형 캐비티로 펌핑하는 방법을 사용합니다. 원재료는 압력을 받아 폐쇄되고 가열된 캐비티 안으로 간단히 전달되어 즉시 캐비티를 채웁니다. 단순성으로 인해 LSR 사출 성형은 계량 장치를 사용하여 배럴에서 직접 꺼내는 매우 빠른 제조 방법으로, 처리 시간이 빠르고 매우 높은 볼륨의 부품을 생산하는 데 이상적입니다.

LSR 주입의 주요 장점

• 짧고 정확한 성형 사이클
• 대량 생산
• 효율적이고 경제적인 처리
• 용도가 다양하여 다양한 일반제품을 만들 수 있습니다.
• 빠른 경화 및 탁월한 이형성

고농도 고무(HCR) 사출 성형

고농도 고무(HCR)는 열경화 고무 또는 HTV(고온 가황) 실리콘 고무라고도 합니다. 이 소재는 매우 무거운 고분자를 함유한 반응성 실리콘으로 만들어졌습니다.

기계적 성질을 개선하기 위한 흄드 실리카 또는 비표면적이 높은 침강 실리카, 열 안정제, 가소제 또는 재결합 방지제와 같은 다양한 원료가 HCR에 특정 기능을 제공할 수 있습니다.

HCR 엘라스토머는 기존 유기 엘라스토머보다 성능이 뛰어나 -50°C ~ +300°C의 온도 범위에서 탁월한 기계적 강도를 제공합니다. 또한 노화 특성이 좋고, 화학적으로 불활성이며, 빛이나 산소에 노출되어도 안정적이며, 착색이 쉽고 투명하기 때문에 식품 포장 및 의료 지원 응용 분야에 이상적입니다.

다양한 첨가제를 HCR에 통합하면 다양한 산업의 기존 및 신규 응용 분야에 대한 무한한 맞춤형 솔루션이 열립니다. 항공우주, 자동차, 의료, 석유 및 가스, 건설, 전자, 전기 자동차 등.

HCR 사출 성형 공정은 어떻게 작동하며 어떤 이점을 제공합니까?

계량된 HCR은 게이트를 통해 스크류 메커니즘과 노즐을 통해 실린더에서 폐쇄된 가열 금형으로 직접 주입됩니다. 재료는 금형의 공동을 채우고 채워 부품을 형성합니다.

HCR 사출 성형의 주요 장점

• 짧고 정확한 성형 사이클
• 더 낮은 단가
• 재료 낭비 감소
• 플라스틱, 금속 등 다른 소재와의 성형 가능성
• 완제품 측면에서는 생산이 안정적이다.
• 압축 또는 트랜스퍼 성형에 비해 복잡한 부품의 정확성과 충전이 뛰어납니다.
• 이는 틀림없이 제품의 크기, 복잡성 및 응용 분야가 매우 다양할 수 있는 가장 일반적이고 강력한 성형 방법입니다.

압축성형과 사출성형의 차이점

압축 성형과 사출 성형은 둘 다 미리 형성된 공동을 채우는 점에서 유사하지만 압축 금형은 필러로 직접 사전 충전되는 반면, 사출 성형에서는 필러가 닫힌 공동에 사전에 완전히 주입된다는 점에서 다릅니다.

제조업 자 다양한 유형의 부품에는 압축 성형과 사출 성형을 모두 사용하는 경우가 많지만 부품 유형도 다릅니다. 일반적으로 사출 성형은 더 복잡한(종종 더 작은) 부품을 만들 때 선호되는 반면, 압축은 단순하거나 기본적인 설계와 압출을 사용하여 생산할 수 없는 대형 부품에 매우 적합합니다.

다른 비교 사항은 다음과 같습니다. 사출 성형은 사이클 시간이 더 짧기 때문에 일반적으로 대량 생산 제품의 경우 더 빠르고 비용 효율적이며, 압축 성형은 주로 중소 생산 시리즈 부품에 사용됩니다.

압출 성형

압출 실리콘 제품은 일반적으로 압출기에 의해 형성됩니다. 실리콘 고무 압출은 일반적으로 호스, 로프, 복잡한 프로파일 및 단면 부품의 제조에 사용되며, 종종 매우 길고 종종 다층 구성 요소는 물론 막대, 오븐 씰, 케이블, 와이어 절연, 개스킷, 씰 대기 .

실리콘 튜브는 의료 및 기계 장비에 널리 사용됩니다. 포장재의 완충제로도 사용할 수 있습니다.

이 공정에서는 스트립이나 블록으로 사전 제작된 촉매와 함께 HCR 화합물을 사용합니다. 그런 다음 프리폼은 절단 패턴이 있는 경화된 강철 다이를 통해 컴파운드를 강제로 통과시키는 스크류 압출기에 공급됩니다. 성형된 실리콘은 컨베이어 벨트의 가열된 챔버를 통과하고 연속 풀 오븐에서 경화됩니다.

이 기술을 사용하는 제조업체의 주요 과제는 특정 기계, 온도 및 속도 제어 공정에서 최적의 성능을 발휘하기 위해 적절한 등급의 실리콘 고무와 조정된 촉매 시스템을 선택하고 최종 제품을 사양, 허용 오차 표준 및 규제 표준 준수.

실리콘 고무 캘린더링

캘린더링은 시트를 가열된 롤러 쌍을 통해 이동시켜 연속적인 방식으로 재료를 압축하고 매끄럽게 만드는 기계적 공정입니다. 이러한 이중 또는 다중 층의 경강 롤 세트를 달력이라고 합니다. 광택, 무광택, 매끄러움, 접착성 또는 엠보싱 등이 가능한 실리콘 고무의 미리 정해진 균일한 두께, 표면 마감 및 질감을 생성하기 위해 압력을 조정합니다.

완제품의 기계적 특성을 결정하는 원자재(일반적으로 HCR)는 사전에 열 연화 또는 압출된 후 배열된 원통형 롤을 통해 강제로 가공됩니다. 캘린더링 공정은 경화되지 않은 실리콘 프리폼을 연속적인 실리콘 시트로 압축합니다. 그런 다음 실리콘은 이형 라이너와 같은 다양한 기판에 압착되거나 다양한 직물, 유리, 플라스틱 등에 접착될 수 있습니다.

캘린더링 처리의 주요 장점은 다음과 같습니다.

• 고품질 제품의 대량 연속 가공
• 보호 라이닝으로 제공되는 독립형 시트(지지되지 않음) 또는 유기 또는 인공 직물(폴리아미드, 비스코스, 폴리에스터 등), 유리, 플라스틱 등을 포함한 다른 재료와 결합된 제품.
• 건축용 라이너, 가정용품, 의류, 장식품, 식품 접촉 제품, 산업용 컨베이어 벨트, 의료용 오토클레이브 제품 등 거의 무한한 응용 분야가 있습니다.

실리콘 고무 트랜스퍼 성형

트랜스퍼 성형은 여러 측면에서 압축 성형과 유사합니다. 이는 보조 챔버(이송 탱크라고 함)에서 금형 위에 가열된 용기를 포함하는 폐쇄형 가압 금형 시스템으로 가압되고 피스톤을 사용하여 구동되는 HCR을 사용합니다. 실리콘 고무는 움직일 수 있는 독특한 게이트 및 러너 시스템으로 채워져 있습니다. 가열하기 전에 상대적으로 단단한 재료를 금형에 넣습니다. 실리콘 고무 트랜스퍼 성형 공정은 고정밀 실리콘 성형 부품을 제조하고 다른 재료와 "적층"하여 복잡한 형상의 성형을 가능하게 하는 데 이상적입니다. HCR과 트랜스퍼 성형 공정을 결합하면 고품질 부품을 생산할 수 있어 설계 유연성이 향상되고 생산 주기가 단축됩니다.

트랜스퍼 성형은 금형이 두 부분으로 분할되지 않고 완전히 닫혀 있다는 점에서 압축 성형과 다릅니다. 이러한 이유로 금형을 채우는 데 더 높은 압력이 필요하다는 점에서도 사출 성형과 다릅니다. 또한 이를 통해 트랜스퍼 성형을 통해 외부 레이어에 추가된 섬유나 매트릭스를 수용하여 맞춤형 강화 부품을 생산할 수 있습니다.

트랜스퍼 성형 가공의 주요 장점

• 툴링 비용 절감
• 일체형 금형과 높은 치수 공차로 인해 압축 성형에 비해 균일하고 정확하며 일관성이 높은 부품
• 유리, 탄소, 아라미드뿐만 아니라 천연 식물 섬유를 포함하여 금형에 사전 배치된 다양한 강화 섬유를 수용할 수 있는 효율적이고 민첩한 용량입니다.